目前,全世界正面临着能源与环境的双重压力,而秸秆类生物质原料具有环保、清洁和可持续利用的特点,其能源化开发利用受到越来越多的重视。在生物质能源化利用的各种途径中,旋转挤压成型因工艺简单,且所制备的成型燃料密度和强度较高,便于运输和使用,已逐渐成为欧美等发达国家的主流技术。但国内该项技术的基础理论研究则较为匮乏和滞后。本文以提高稻秸旋转挤压成型生产效率、提升成型模具寿命和制品品质为目标,采用理论分析与试验相结合的方法,对稻秸旋转挤压成型过程中的原料压制力学特性、成型能耗建模、模具磨损机理以及原料改性预处理一系列关键技术问题进行了深入研究,探索各类因素对成型过程的影响规律,以实现稻秸类生物质资源的高效利用。本文主要完成了以下几方面的研究工作:通过试验获得了稻秸的组成成分以及堆积密度、摩擦系数、燃烧热值和热分解特性等基础理化特性参数,并对稻秸旋转挤压成型的基本原理以及颗粒间的粘结机理进行了分析;对稻秸旋转挤压成型过程进行了详细分区,分析了旋转挤压成型过程中稻秸原料在两个区域内的流变过程。根据旋转挤压成型试验需求,设计了挤压成型试验平台,研究了含水率、原料粒度、成型压力、成型温度、成型速度和模具长径比几类因素对成型密度、比能耗、制品抗张强度和挤出力的作用规律和影响机理。分别建立了粉碎稻秸和切碎稻秸在变形压紧区内的压制力学模型,利用该模型可模拟稻秸变形压紧过程;利用响应面试验,建立了粉碎稻秸在挤压成型区内关键力学参数挤出力以及制品最终成型密度和抗张强度的预测模型,并以制品品质为目标对工艺参数进行了优化和试验验证,结果表明挤出力、制品密度和抗张强度回归模型具有较高的可靠性,预测误差分别为4.66%、1.77%和3.25%。根据物料攫取条件建立了稻秸旋转挤压成型产量计算模型,分析了各因素与产量之间的关系。对变形压紧区和挤压成型区进行了精确分区计算,根据分区情况对压轮的受力进行了分析,分别采用二次多项式模型和指数模型对变形压紧区内的压力进行了求解,建立了驱动扭矩和能耗的理论计算模型。分析得到:为提高成型效率,应尽可能的选择较小的模辊比、较大的摩擦角、较高的初始原料密度以及较大的模具尺寸。试验验证表明指数模型具有较好的计算精度,扭矩的计算误差为3.01%。当物料修正系数为0.67时,产量模型的计算误差为4.52%。通过生产试验对稻秸旋转挤压成型模具的磨损形态和磨损机理进行了研究,总结了环模的磨损规律,确定该类磨损为典型的磨料磨损,分析了压缩力与模具磨损之间的关系。利用分形理论初步建立了磨料磨损分形计算模型,得到了存在最优分形维数使磨损率最小的结论;有限元仿真结果显示模具硬度对磨损的影响较成型速度强,45钢成型模具的较优热处理硬度为47.9 HRC。通过最大磨损深度、表面轮廓曲线、表面粗糙度和分形维数评价了不同材料模具的耐磨性能,结果显示五类试验材料的耐磨性能依次为9SiCr>65Mn>42CrMo>T10A>45钢。从耐磨性能和生产成本两方面进行分析得出42CrMo是较为理想的环模材料。提出了一种复合改性制备稻秸固体成型燃料的新方法,研究了复合改性对成型能耗和制品品质的影响规律。结果表明改性后稻秸原料的成型能耗显著降低;改性稻秸固体成型燃料的燃烧热值明显提升;改性稻秸制品密度和抗张强度随菜籽饼添加比例的增加而增加,随石蜡、粗甘油和机油添加比例的增加而降低,通过对原料的预处理会在一定程度上降低制品抗张强度。其中水热处理+石蜡复合改性处理稻秸的成型能耗较未处理稻秸降低了 51.35%、制品密度提高了 5.52%、制品热值提升了 70.85%,且制品抗张强度可满足使用要求。通过能值分析得到烘焙复合改性处理方案的能值收益率为2.848,高于单一改性处理2.480,而水热复合改性处理能值收益率最低,仅为1.475。烘焙复合改性处理的能值转换率为4.566 set/J,与煤炭能值转换率4 set/J非常接近,该类改性处理方式具有较高的性价比,所生产的固体成型燃料可作为煤炭的优良替代品。