大螺距螺纹件作为重型设备的关键部件,起着传递扭矩和精度的作用,其螺纹面有很高的精度和可靠性要求。而在企业生产中车削大螺距螺纹时,刀具因螺距大、长径比高、切削载荷易发生突变而引起刀具磨损加剧、服役性劣化以及工艺系统强烈振动,无法完成大螺距螺纹长行程的高品质。而大螺距螺纹加工中刀具的振动磨损模型可以作为评价加工工艺的基础和提高螺纹面质量的方法。本文考虑到振动属于动力学系统,而刀具磨损属于摩擦学范畴,两者难以直接建立关系,引入过程量切削力,其中切削力变化即为振动作用影响结果也是刀具磨损的直接原因,由此建立大螺距螺纹刀具振动磨损模型。首先,通过材料力学中的简支梁结构对刀具进行简化即悬臂梁模型,提出刀具振动位移理论模型,依据刀具左右刃车削螺纹件时的受力分析,搭建基于振动位移作用下的左右刃瞬时切削力模型。其次,为验证切削力模型进行大螺距螺纹切削实验;利用振动加速度信号对刀具振动位移理论模型进行修正,其中通过MATLAB中的小波包分析来处理实验结果以此获得刀具振动,对处理后的振动加速度信号进行曲线拟合求取刀具振动位移数学模型;依据切削力实验进行左右刃瞬时切削力模型验证,构建振动作用的不同切削速度和轴向进刀量瞬时切削力模型并验证。然后,为了揭示出大螺距螺纹精加工过程中左右刃的切削力与后刀面磨损量之间的关系,进行左右后刀面磨损实验,通过扫描电镜能谱分析确定刀具磨损形式为磨料磨损和粘结磨损,提出后刀面磨损量测量方法,通过BP神经网络方法建立基于左右刃切削力的后刀面磨损预测数学模型。最后,联立基于振动位移作用下的瞬时切削力模型和切削力的后刀面磨损量数学模型,迭代获得大螺距螺纹刀具振动磨损模型来描时域内振动与磨损的关系,并进行实验对模型进行验证,结果表明该模型具有准确性。本文经过对大螺距螺纹精加工过程中左右刃振动磨损模型,为大螺距螺纹螺纹加工中分析刀具磨损预测和工件表面质量的研究提供了支持,同时为企业加工大螺距螺纹提供了理论指导。