本文首先介绍了活塞环—缸套润滑设计发展历史、现状和趋势。同时指出,目前随着内燃机向高速和大功率方向发展,对于活塞环—缸套摩擦副的性能要求也越来越高;另一方面,由于活塞环—缸套的实际工况也发生了很大的变化,而经典的流体润滑理论是基于一定的假设条件下建立的,与活塞环—缸套的实际工况存在一定程度的差别,所以需要重新对活塞环—缸套润滑系统分析并建立与之相应的方程;随着计算机和数值计算技术的发展,以往用解析方法不能求解的问题大都可以进行准确的定量的数值计算,数值求解方法在润滑设计中的广泛应用也使活塞环—缸套在各种工况下润滑状况的设计分析成为可能,但目前许多设计方法和程序往往只是适用于某一个特定工况,而忽略了其它因素的影响,因而缺乏一定的通用性。其次,还介绍了润滑设计的方法和理论,指出快速求解法是借助现成的性能关系曲线或表格来进行活塞环—缸套的润滑设计,其中有的精度较低,有的缺乏在各种工况下的通用性,使用这种方法就显得既费时又费力。针对这一现实情况,本文通过分析活塞环—缸套的内部结构和工作原理,在流体润滑理论基础上,根据活塞环—缸套工作的实际工况建立相应的数学模型以及有关方程,并给出了相应的计算原理和方法;基于活塞环接触压力分布的分析研究,指出了活塞环—缸套润滑状态周向不均匀性的客观存在。应用二维平均流量模型和微凸体接触方程,并考虑润滑油粘度变化,提出了一个新的活塞环—缸套润滑状态的分析计算模型,给出了活塞环—缸套油膜厚度的三维分布,定量探讨了活塞环接触压力分布形状、活塞环开口间隙位置对周向油膜厚度不均匀性的影响。在WIN2k和C语言的环境下编制了相应的计算软件,从而实现对活塞环—缸套润滑的分析、设计和数值计算;最后针对山东巨菱股份有限公司生产的SD1110型柴油机的活塞环—缸套进行润滑分析、实例计算,并对计算的结果进行了分析研究。