双联齿轮是机械、汽车、船舶、飞机行业中广泛使用的基础零件,其轮坯几何特征为带双台阶的饼类形状。对于此结构零件的传统制造技术为锻造制坯,切削加工,此制造工艺在生产中表现出能耗大、材耗大、效率低等缺点。随着低碳社会的到来,各行各业发展要求趋于低能耗、低污染及低排放,因此,就双联齿轮坯的成形,本文提出了一种节能减排的制造新工艺-三辊横轧工艺。三辊横轧工艺属于连续局部塑性成形工艺,具有节材、节时、高效、小振动冲击、低成本等显著技术经济优点。同时,双联齿轮坯三辊横轧也是一种非稳定和高度非线性的成形工艺,且受到多因素耦合效应影响。因而,为使三辊横轧新技术发挥它的优势应用于实际生产,本文从理论方面、数值模拟方面及试验方面进行了基础性的研究,主要工作如下：1.理论分析。建立了合理的双联齿轮坯三辊横轧咬入模型、轧制运动模型以及主动辊位移计算模型,推导出了双联齿轮坯三辊横轧咬入条件、轧制过程中工件瞬时尺寸和旋转速度的表达式以及完成工件成形所需主动辊总进给量表达式,并分析了影响因素以及影响规律。2.数值模拟。建立了双联齿轮坯三辊横轧热力耦合有限模型,且理论上验证了其有效性。同时基于有效的有限元模型,揭示了双联齿轮坯三辊横轧过程中的基本成形规律,探究了各工艺参数对轧后工件变形和温度分布不均匀性、轧制力以及轧制力矩的影响规律。3.试验。为满足双联齿轮坯三辊横轧后续试验的需要,对实验室现有的新型立式数控热轧环机进行了简单改造,并设计了相应轧辊、工件以及工艺参数。