机械搅拌式锌浸出槽是目前湿法炼锌浸出工序的主要设备。由于槽内存在搅拌状况不佳，速度分布不均匀，槽底部沉淀严重等问题，使得锌浸出率较低。本文应用数值模拟方法研究浸出槽内固液两相流动及槽内固相悬浮状况的规律，对解决槽底沉积、提高锌浸出率具有重要意义。　　 本文以某企业圆形浸出槽为研究对象，基于Fluent软件，采用欧拉-欧拉多相流模型、标准k-ε湍流模型、多重参考系法，对浸出槽内固液两相流动过程进行了数值模拟研究，将临界离底悬浮转速的数值模拟结果与Zwietering临界转速进行了比较，两者吻合较好，验证了模型的有效性。　　 基于数值模拟方法，研究了桨叶间距、阻尼板宽度、桨叶离底高度对浸出槽内流场的影响规律。结果表明:在一定范围内增大桨叶间距有利于固相分布均匀，从而促进固液相之间的传质扩散;增大阻尼板宽度有利于槽内固相的上浮，但当增大到一定宽度后，对固相上浮的影响变小;在允许范围内降低桨叶离槽底高度和槽底中心加凸台对改善底部沉积具有明显效果，但底部桨叶所承受的压力将随桨叶离槽底高度减小而增大。　　 采用示踪剂方法对不同桨叶间距、阻尼板宽度以及底层桨叶离底高度下浸出槽内液相停留时间进行了数值模拟，平均停留时间为1400s左右，出口处浓度峰值时间较短(130～190s)，存在局部“短路”现象。结构参数的变化对平均停留时间的影响不大，但对峰值时间影响较大。桨叶间距为桨叶直径的1.5倍时槽内“短路”最为严重，阻尼板宽度增加以及桨叶离底高度太低时，使峰值时间减小，不利于浸出。　　 基于正交试验法，对5种参数进行了优化研究，结果表明:在各因素之中，对槽内固相浓度影响最大的是转速，其次是粒径、桨叶间距、阻尼板高度和桨叶类型。最优工况为阻尼板345mm，桨叶间距4m，转速60r/min，粒径0.2mm，推进式桨叶。优化的工况下整个槽内流体流速较大，且流动较多为轴向流;固相在槽内分布较为均匀，槽底沉积较少，槽内固相体积浓度比基本工况提高了8.2％。