高频感应钎焊技术以加热时间短、设备成本低、操作简便、绿色无污染等优势,在PCD刀具的批量生产中得到了广泛应用。然而采用该技术制成的PCD刀具的前刀面总有热损伤层的存在,不仅导致焊后PCD刀具前刀面的平整性降低,原有的镜面被破坏,在切削钛等高塑性金属时还易与工件材料发生粘连,影响工件表面的加工质量和刀具的使用性能。为此,去除焊后PCD刀具前刀面热损伤层的光整加工已成为亟待解决的问题。为了满足焊后PCD刀具前刀面镜面光整加工对加工方法柔性和精度的要求,本文采用布轮抛光方法去除PCD刀具焊后热损伤层,并对布轮抛光工艺及理论进行了较深入系统的研究。首先,采用单因素试验研究了布轮抛光去除PCD刀具前刀面热损伤层的过程中,布轮转速、压缩量对抛光力的影响规律。试验结果及分析表明:压缩量过小或者过大时,抛光力的大小因受布轮圆柱度误差的影响而呈不稳定状态。压缩量在合理取值范围内,当转速一定时,抛光力随压缩量的增大而增大;当压缩量一定时,抛光力随转速的增大而增大。然后依据单因素试验数据设计了抛光力稳定状态下的二因素四水平正交试验表,分析了压缩量及布轮转速对抛光力的影响程度,同时建立了抛光力预测模型。然后,通过三因素四水平的正交试验探究PCD刀具热损伤层的布轮抛光去除工艺参数对PCD刀具前刀面表面粗糙度变化值△Ra的影响规律。试验结果及分析表明:粗糙度变化值△Ra随转速增大先增大后减小;随压缩量增大先增大后减小再增大;随抛光时间延长先增大后减小。然后分析了布轮转速、压缩量、抛光时间对粗糙度变化值的影响程度,同时建立了三元二次粗糙度变化值预测模型。最后,设计了PCD刀具切削钛合金试验,探究PCD刀具前刀面粘连面积和工件表面粗糙度随布轮转速、压缩量、抛光时间的变化规律,并探讨了粘连面积S和工件表面粗糙度与△Ra之间的关联性。试验结果及分析表明:粘连面积随转速增大先减小后增大,随压缩量增大先减小后增大再减小,随抛光时间延长先减小后增大;抛光参数对粗糙度变化值和粘连面积的影响规律基本吻合,二者呈现出较好的关联性。工件表面粗糙度随转速增大先增大、后减小、再增大,随压缩量升高先减小、后增大、再减小,随抛光时间延长,先增大后减小;因影响工件表面粗糙度外因很多,所以工件表面粗糙度与粘连面积和△Ra之间未呈较好的关联性。