双缸缸体是汽车空压机的基础零件,属于薄壁类零件,其缸孔的镗削精度要求较高。针对某型号双缸缸孔在镗削过程中经常出现尺寸超差的生产难题,本文综合研究夹具变形、双缸的夹紧变形、双缸切削力变形、主轴径向跳动、机床反向间隙、粗镗工序误差等影响因素,发现引起缸孔镗削尺寸超差的主要原因,提出工艺优化方案。分析缸孔镗削工艺,并对缸孔尺寸超差件进行分度测量,以此找到缸孔镗削误差分布规律,然后理论分析可能造成缸孔精镗尺寸超差的各种因素。采用有限元分析方法对夹具变形、双缸的夹紧变形、双缸切削力变形进行研究,发现缸孔镗削夹具的两个支承部件变形较大,造成的缸孔镗削误差较大;发现缸孔的径向夹紧变形较大,通过与缸孔精镗后尺寸误差进行相关性分析,两者具有较强的相关性;建立标准镗孔模型并进行切削仿真,得到切削力拟合曲线,有限元结果表明双缸切削力变形很小。分别对主轴径向跳动、反向间隙以及粗镗工序误差进行测量并与缸孔精镗尺寸误差进行相关性分析,结果表明缸孔精镗尺寸误差与主轴径向跳动极强相关;与反向间隙中等程度相关;与粗镗工序误差不相关。根据各因素对缸孔镗削误差的影响程度和相关性分析结果,得出造成缸孔精镗后尺寸超差的主要因素为主轴径向跳动、双缸夹紧变形、夹具变形与机床反向间隙。结合实际加工情况,本文通过改进夹具支承部件结构、减小夹具夹紧力、更换机床电主轴和调整反向间隙,减小了支承部件的变形,降低了双缸夹紧变形,提高了机床加工精度。加工验证表明,优化改进后,加工工艺能满足缸孔镗削精度要求。