本论文利用竹材加工剩余物制备的树脂制备高强度轻质发泡墙体材料,通过调整试验条件确定了树脂在常温状态下进行发泡的工艺条件,通过对树脂进行聚醚多元醇改性、对树脂和发泡材料进行疏水改性和阻燃改性研究,改进了发泡材料现场施工工艺,提高了材料的防水、阻燃性能,为发展绿色环保新型墙体材料提供了新的技术方案。论文具体内容如下:1.利用高温加热发泡工艺探究常温不加热发泡工艺条件,分析树脂粘度和环境温度对材料发泡性能的影响,确定优化的常温发泡工艺:当树脂粘度为2000 mPa.s、温度为30℃时,按照质量比为树脂:表面活性剂:交联剂:发泡剂:固化剂=100:9:45:10:14制备的材料发泡状态最好,但材料压缩强度较低,需要对材料的力学性能进一步优化。2.在常温发泡优化方案的基础上对材料进行聚醚多元醇增韧改性,运用表观密度分析、压缩强度分析、红外分析、扫描电镜分析等方法分析改性前后材料的性能变化。结果确定在树脂中添加5 g聚醚多元醇330后发泡材料性能进一步提高,压缩强度达到0.23 MPa,符合标准LY/T 2484-2015的要求。3.对聚醚改性后的发泡材料进行疏水改性,改性后的表观性能和力学性能均达到了标准要求,测试分析了材料的化学组成、微观结构和疏水性能。确定了两种优化的疏水改性方案:材料内部添加5%的3-氨丙基三乙氧基硅烷后,材料的接触角从63.28。提高到105.10°;材料表面喷涂自制疏水涂料后,材料接触角从103.40°提高到144.10°。两种改性工艺,材料的疏水性能均有明显提升。4.对聚醚改性后的材料进行阻燃改性,改性后的表观性能和力学性能均达到标准要求,分析了改性后的材料化学组成、微观结构、热稳定性和燃烧性能的变化。确定优化的改性方案为:在材料内部添加5 g的M-APP后,氧指数从30.1%提高到33.2%,点燃时间从5 s提高到15 s,热释放速率峰值只有81.00 kW.m-2;在材料内部添加3 g的MCAPP后,试样残余质量达到42%,炭化温度从624.99℃提高到651.64℃;在材料表面浸泡CMAp后氧指数从30.80%提高到31.50%。改性后的材料阻燃效果均有明显提高。