作为薄壁空心长轴类零件,高温合金涡轮轴的加工是航空发动机制造领域的关键技术。而高温合金GH4169是高强度、高韧性的镍基高温合金,属于典型的难加工材料,因此对高温合金涡轮轴加工工艺的研究具有重要的实践指导意义。本课题以高温合金涡轮后轴为研究对象,首先通过对涡轮轴细长轴切削加工,细长轴车削的工艺特点,引起细长轴产生弯曲变形的原因,提高细长轴加工精度的措施,切削用量的合理控制,刀具角度的合理选择进行分析,分析了涡轮轴细长轴切削加工。然后阐述了高温合金轴类零件深孔加工,详细分析了高温合金材料概况及切削加工特点,涡轮轴深孔加工方法和刀具,硬质合金刀杆加工深孔的应用实例。通过分析对其加工工艺进行了合理规划,构建了加工实验平台,最后对加工过程中工件的受力情况进行了模拟分析,选择了适合的工艺路线,刀具及切削参数。对检测结果进行了对比分析。从生产实际出发,收集并总结了以往轴类零件的加工经验,针对高温合金涡轮轴的材料特性和结构特点,通过对传统工艺路线的优化,制定出了一套更加合理的加工工艺路线,新工艺路线误差小,耗时短,加工效率较高,有效地把零件的加工尺寸控制在了公差范围内,更好的解决了传统工艺流程的弊端。编制了数控加工程序以完成对轴大头内外型面的加工,并对刀具特性、加工方法进行了研究,优化了走刀路线。在以往空心长轴类零件加工工艺的基础上,研究了零件的内孔加工方法并制定了加工工艺流程。最后对试件进行了模拟受力分析和加工实验,经过现场加工和检测验证,加工效果显著,保证了涡轮轴内外型面的加工质量,满足了加工工艺要求,证明了选择的工艺路线,刀具及切削参数的可行性和先进性。