近年来，随着易处理金矿资源的逐步消耗以及黄金价格的不断飙升，如何开发和利用难处理金矿资源成为了人们关注的焦点。我国金矿资源储量丰富，尤其以含砷含硫难处理金矿最为常见，且目前利用情况不容乐观，存在污染严重、成本高、金回收率低等问题，因此加强这类金矿的开发利用具有重大的现实和经济意义。　　 本研究以湖南某铅锌矿提供的含金砷硫精矿为原料，利用氧化焙烧脱除硫精矿中的硫、砷，打开硫化矿物对金的包裹，得到质量较好的氧化焙烧渣，针对其中金的回收，提出了两种不同的工艺:一种是通过NaOH溶液除去烧渣中一部分铅、锌、砷等对氰化浸出有害的元素，而后用氰化钠溶液浸出碱浸渣中的金;另一种是通过还原熔炼生铁，使金进入生铁而实现富集，然后采用电解分离金和铁。　　 本文主要对第一种工艺进行了比较全面的研究，对于第二种工艺只开展了炼铁部分的研究，并初步证实了炼铁富集金的可行性。首先对焙烧过程的空气流量进行了计算，考察了焙烧过程的温度、时间对焙烧后硫、砷的脱除率以及金的氰化浸出率的影响;其次探讨了NaOH预浸的温度、液固比、氢氧化钠浓度、时间对铅、锌、砷浸出率以及金氰化浸出率的影响;然后研究了氰化浸出温度、时间、液固比、矿浆pH、氰化钠用量等因素对金浸出率的影响，分析了双氧水氰化助浸的机理，探索了双氧水加入后对氰化浸出时间和氰化钠用量的影响;最后研究了球团C/O质量比与炉渣二元碱度、熔炼温度、熔炼时间对铁和金回收率的影响。　　 研究结果表明，在空气流量为1.32m3/h，温度为700℃，时间为2h的最佳焙烧条件下，硫的脱除率为99.47％，砷的脱除率为89.22％;在温度为80℃，液固比3∶1，氢氧化钠浓度2mol/L，浸出时间2h的最佳苛性碱预浸条件下，铅、锌、砷的浸出率分别为41.70％、50.73％和27.19％，经碱浸处理后，金的氰化浸出率从直接氰化浸出的57.68％提高至76.64％;在温度为15℃（室温），液固比为3∶1，矿浆pH≈10.5，NaCN加入量为3kg/t矿，浸出时间为24h的最佳氰化浸出条件下，金的浸出率为76.64％;在与直接氰化浸出试验条件相同的情况下，加入双氧水后浸出时间由常规浸出的24h缩短至6～8h，且金的浸出率提高了约5％，当达到同样的金浸出率时，氰化钠的用量由常规浸出的3kg/t减少至2.25kg/t;在球团C/O质量比为0.93，炉渣二元碱度为1.0，熔炼温度为1500℃、熔炼时间为90 min的最佳条件下，铁和金的回收率分别达到97.49％和99.1％，所得生铁中金含量为16g/t，是烧渣金含量的1.63倍，铁含量为97.27 wt.％，炭含量为1.38wt.％。