本文是在国家支撑计划项目“低温低电压铝电解新工艺”资助下开展的“双降一节”技术的研究,主要通过选择5台实验槽,围绕降低槽电压、节约阳极炭耗进行技术攻关,以期获得铝电解节能减排技术。论文主要研究结果如下：(1)改进试验槽筑炉工艺控制,主要从材料质量、阴极炭块组装、糊温、风压、加糊量及炭糊扎固几个工序严格过程管理,能保证组装好的阴极炭块用直流电焊机通过400A电流测试时,其炭钢压降值不超过55mV。确保电解槽在焙烧启动后电流分布均匀,不偏流,从而避免出现化爪、阳极脱落等问题。(2)通过合理的电解槽焙烧启动及后期管理,优化技术条件匹配,用炉膛、铝水平、电压的关系确定铝水平,逐步提高职工的技术技能,避免人为因素造成槽内氧化铝沉淀。试验槽运行一年后,炉底压降可以实现300mV,比对比槽低54mV。(3)低极距生产是以槽况稳定为前提,确定最佳电解温度、最佳铝水平,实现炉膛、铝水平、电压对试验槽稳定性调控。试验槽经过一年多的摸索,找到了较佳匹配的工艺技术条件,槽温在930-945℃之间,实验槽设定电压为3.8V,平均电压可以降到3.85V,测量的平均极距为4.05cm。(4)一浸二焙阳极大大改善了预焙块理化指标。试验槽阳极电压降平均值为106mV,比对比槽阳极压降低46mV,阳极使用周期可以延长至36天,比普通阳极延长8天,工作换极工作量降低25%,阳极平均毛耗416kg/t-Al。(5)物料、能量平衡是铝电解正常生产的基础,和其它技术指标相互联系互相影响。试验槽炭损失率为0.77kg/h,比对比槽低2.48kg/h；氟化铝消耗量为0.26kg/h,比对比槽低0.176kg/h。试验槽的电能效率为51.1%,比对比槽高出4.28%。