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铝具有质量轻,密度低,高的特殊强度和硬度的特性,因而成为结构材料中最受关注的金属之一。以燃料电池的制造成本和可行性来看,由于铝合金的廉价很容易被作为双极板材料。然而,铝合金差的耐蚀性和由于铝表面氧化层的形成而引起的高接触电阻降低了燃料电池的性能。化学镀产生的镀层结构致密细致,低孔率,结合力好。因此,化学镀层适合作为防腐蚀镀层。在Ni‐P合金镀层中金属如Mo能够改善合金镀层的耐蚀性。因此Ni‐Mo‐P合金镀层在双极板应用中具有良好的前景。铝属于难镀基材,在其表面化学镀镍之前需要进行特殊的前处理,传统的浸锌法存在污染化学镀镍溶液,缩短镀液寿命的问题。单一的化学镀Ni-P镀层沉积速度较快,但存在孔隙率较高,耐蚀性差的问题。化学镀Ni-Mo-P合金镀层可以降低镀层孔隙率,提高镀层耐蚀性,但目前其沉积速率较慢,镀层较厚时脆性大并容易脱落。本文采用一种新型的预化学镀镍前处理方法代替传统的浸锌法,先施镀Ni-P镀层进行打底,再化学镀Ni-Mo-P镀层,在铝基表面获得化学镀Ni-P/Ni-Mo-P组合镀层。通过用热震试验、弯曲实验法和划线划格实验3种镀层结合力测试方法,对化学镀镍层与铝基体之间结合力的优劣进行了定性评价。采用扫描电镜、能谱分析等手段对试样的表面形貌和镀层成分进行分析。通过贴滤纸法测定镀层的孔隙率、在0.5 mol/L H2SO4和3.5 wt.%NaCl溶液中利用动电位极化技术测定极化曲线以及浸泡腐蚀失重试验对单一和组合镀层的耐蚀性能进行了研究。结果表明,采用碱腐蚀、中和和一次预化学镀镍的化学镀镍工艺流程,在硫酸镍13g/L,次磷酸钠30g/L,柠檬酸钠40g/L,氯化铵30g/L的预化学镀镍溶液,温度50℃,pH为9,5~10min的条件下可以在铝基表面获得结合力良好的镀层。预化学镀镍时间为5min,镀层厚度为20μm时,单一Ni-P镀层表面平整、致密,无明显缺陷,腐蚀电位更正,腐蚀电流密度更低。预化学镀镍时间为5min,镀层厚度为10μm时,单一Ni-Mo-P镀层表面平整、致密,无明显缺陷,腐蚀电位更正,腐蚀电流密度更低。在铝基表面化学镀14μm的Ni-P镀层,再化学镀6μm的Ni-Mo-P镀层制备的组合镀层表面平整、致密,无明显缺陷,组合镀层的腐蚀电位更正,腐蚀电流密度更低。