在竞争激烈的今天,质量观念正由符合性向更广义的方向发展,重视产品质量在降低成本的同时会增加顾客对于产品的满意度,继而带来更多的经济效益。因此,在形成质量的制造加工阶段建立质量控制具有积极的现实意义。本文以典型轴类零件——射孔弹头的精加工过程为研究对象,分析现场质量问题,在研究现有质量技术的基础上,建立满足需求的质量控制系统。所做的主要工作如下：(1)针对现场质量控制理念落后,依然停留在事后检验的情况,在分析现场质量问题的基础上,提出质量控制的总体对策,包括质量控制的任务、思路和实现步骤,建立分层模型以及网络结构。(2)针对自检过程所需检测的质量特性过多的情况,定义射孔弹头关键质量特性,比较现有关键质量特性识别方法各自的特点,在此基础上选择马氏田口法作为关键质量特性的识别方法。(3)结合现场的数据样本,使用马氏田口法对射孔弹头的关键质量特性进行筛选,同时给出了相应的计算过程和代码,该过程主要通过Matlab和Excel实现。(4)在关键质量特性确定后,针对现场急需建立直观、准确、完整的过程能力评价模型的要求,以与成品率一一对应的过程能力指数Spk为基础,建立面向工序流的过程能力评价指数计算模型,同时绘制多质量特性过程能力分析图和工序流波动轨迹图,实现对工序流过程能力的综合评价。(5)针对现场缺乏有效过程监控方法的情况,结合休哈特控制图与累积和控制图的优点,使用两者经过融合所形成的混合控制图对加工过程中产品的关键质量特性进行监控,该混合控制图对于过程均值的微小的、持续偏移以及较大的、瞬间偏移都具有良好的反映,同时提供多种参数选择方案。混合控制图使用Delphi和SQL Server2005实现。(6)按照质量控制策略,完成基于CAN总线的质量控制系统的软硬件设计,为实现质量检验信息的可追溯性设计了检验信息编码,基本实现现场数据的采集、存储、查询、监控及过程评价等功能。系统采用我国自行开发的应用层协议iCAN实现数据通讯,使用Delphi和SQL Server2005开发上位机软件。