目前制造企业进入了一个关键时期,每一个企业都面临着巨大的挑战,在制造型企业中特别是汽车制造企业,市场消费日益多元化、个性化,客户对产品质量的要求也越来越高。在这种情况下,制造企业应该以提高产品质量作为公司重要的经营方针,指导企业的生产经营。企业需要在质量管理中建立一套完善的质量保证体系,通过以低成本、高质量和高效率的优势迅速而灵活地适应市场需求的变化。质量是目前竞争激烈的市场中企业生存和发展的基石,以某汽车制造公司为例对制造企业进行质量保证体系研究是制造企业生存和发展的需要。质量保证体系指的是运用系统的概念和方法,以稳定地保证和提高产品质量,满足用户要求为目标,从企业整体出发,把企业各部门、各环节、各阶段的生产经营活动严密地组织起来,明确规定它们的职责、任务、权力,制定相应的工作标准和操作规程,建立信息反馈系统,逐步实现组织系统化、管理制度化、质量标准化、步骤程序化、工作效率化,从而形成一个严密、协调、有效的有机整体。质量保证体系可以帮助企业提升客户对产品的满意度,是企业生存和发展的根本保证,质量保证体系可以提高企业竞争能力和质量的经济效益。建立质量保证体系的基本方法如下:第一、质量改进流程,质量改进流程是对正式生产的产品实施持续改进的活动过程。对于制造环节,质量改进的活动主要针对已经正式生产的产品,还没有正式生产的产品,其质量改进活动的流程由研发运行体系予以规定。从产品正式生产开始,一直到产品生命周期结束,产品质量改进的职责都隶属于制造环节,质量改进流程分为问题识别、问题优先和问题改进三个步骤。第二、质量资源分布,质量资源分布是以质量资源的合理分布为关注焦点,如检验项目、检验人员、控制方法等资源的合理分配,质量资源都是非增值的,关键在于如何分配。如同样的检验项目,在不同的地点检验,有效性和效率常常是不同的。质量资源分布经常采用的方法有标准控制流程、质量控制计划、一致性控制计划。第三、质量风险控制,质量控制的关键是控制质量风险,而风险控制首先是要识别风险,才能更好的控制风险。产品的质量,用通俗的话来说就是产品的好坏,是否适用,是否可靠和耐用。质量风险就是在产品的生命周期中存在的不确定性,也就是发生的损害的可能性及可能造成的危害。质量是企业生存之根本,质量风险控制就显得非常重要。第四、实际问题解决策略,实际问题解决策略包括PDCA循环、实际问题解决六步法、问题交流报告等方法第五、标准化工作,标准化工作是成文的、当前最佳的、安全有效地完成工作的方法,以达到必要的质量水准。在制造工厂要达到成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品的目的,如果制造现场作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此,必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。第六、质量确认站,质量确认站是根据标准控制流程SCP在关键工艺末端设立的一个用于质量确认的检测工位,按照质量检验SOS/JES执行标准化检查。它可以由质量部门或车间设立。建立质量确认站的可以实现检验、反馈、控制以及问题解决验证;按照质量检验标准化操作SOS/JES,完成关键特性的检查、确认,通过检查将发现的问题及时传递到产生的工位,及时反馈,减少问题的发生频次,在线实时问题反馈直接遏制缺陷传递及再次发生,为质量改进提供数据。第七、整车车辆评价体系,车辆评价体系VES是以顾客导向为中心的整车质量评价体系;采用统一的标准操作程序,以顾客观点对车辆品质进行评价,将顾客会抱怨的品质不良现象指出来,并反馈到质量保证部门,作为车辆质量改善依据的评价体系。本文在建立基本保证体系的基础上,再结合该公司实际情况进行分析,该公司成立于2003,经过不断发展,拥有三大生产基地,四个拥有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间四大工艺的整车制造工厂。成立十年,已成功挺进微车行业前三甲,创造了微车行业的传奇。到2012年底各项经济指标中都有一定程度的增加,其中实现产值同比增长10%;实现利润总额同比增长5%,该公司以质量求生存,以质量求发展,2012年各车型VES得分值实现下降40%,直行率实现上升5%,一交合格合格率上升30%。该公司通过十年的努力,逐步建立起质量体系,也积累了一定的经验,如:在问题改进七钻改进流程要避免存在偏差、质量资源分布重在预防为主、质量风险损失控制在可以承受的范围、实际问题解决策略遵循七大基本原则、标准化工作要强化实施、质量确认站执行要有标准化的检验、专人推进VES评价保证产品质量等等,最后本文在该公司的不足之处上提出了七点改进建议:第一、全员参与到问题的识别与改进活动中。问题的识别与问题的改进不只是质量管理部门和质量检测部门的事情,所有员工都应参与到问题的识别与改进过程当中。全员参与到问题的识别与改进当中,有助于员工提高对产品的质量意识与责任意识,员工能够更清楚的认识到什么是不合格,有问题的产品坚决不流到下道工序,从而保障产品的质量。第二、质量资源分布要与工艺流程布局紧密联系。在生产制造过程中也会因人员、设备、物料、操作、环境等因素而对制造产品的一致性产生影响。要保证制造产品质量过硬,满足客户需求,在质量资源分布的运行中当工艺、环境等发生变化时就应该将质量资源分布与工艺流程布局紧密联系在一起。第三、用工序控制值确定控制方法的有效性。结合该公司实际情况,可以将工序控制值的界线点设为1,当计算出的工序控制值等于或大于1.0时,就认为这个工序已经有了较合适的控制方法。当工序控制值小于1.0,则需要在适当的地方增加控制方法。必须采取工序控制改进措施将这个工序改进到工序控制值等于或大于1.0的那个点。第四、各项实际问题解决策略要有机结合;该公司的质量问题解决策略在运用时常常出现交流报告形式不统一、问题解决时相关部门人员没有有效合作、各自为政、公司范围内没有建立起自觉的改善文化。未来该公司在解决质量问题时解决策略必须有机结合。第五、标准化文件持续完善;标准化的建立是在一定的条件下进行的,永远不会有十全十美的标准,因此要在不同的情况下修订标准并之使完善。第六、建立标准化的质量信息交流平台;想要实现质量信息的共享,强化和促进问题的解决和人员的沟通,就需要建立一个标准化的质量信息交流平台,而建立确认站信息看板就是方法之一。第七、通过VES市场调研促进评价标准符合市场需求。为了获得客户对产品质量的最新需求,及竞品或潜在竞品的质量水平/差异化,需要不断的修正VES评价标准,并引导设计、制造予以持续改善。要获得最新的需求,最直接也是最简便的方法就是通过VES市场调研。本文提出的建立质量保证体系的各项基本方法相互独立,但又互相融合,形成一套完整的体系,为制造型企业建立质量保证体系提供了方法。同时又以该汽车制造公司为例进行了深入分析,使得其它制造企业具有较强的可操作性和复制性。