激光选区熔化技术（Selective Laser Melting,SLM）在成形复杂结构件上有自由实体成形的优势,如今轻量化的提倡,使得铝合金结构件在SLM制造中有重大的应用前景,对于航天和汽车领域中承重的结构件来说,需要对其力学性能提出更高的要求。因此本文利用SLM成形的方法分别制备了AlSi10Mg合金和Si C/AlSi10Mg复合材料,分别其显微组织、物相分布、显微硬度、拉伸性能和疲劳性能进行了分析。研究表明,在最佳工艺参数下AlSi10Mg合金试样层间结合紧密,致密度可达98.2%,其显微组织由共晶Si相和过饱和α-Al固溶体组成。热处理（固溶510°/3h+65°水淬+人工时效180°/1h）后显微组织均匀化,Si相的形貌将由网状变为不规则块状和颗粒状,且强硬度降低,塑性提高。此外,不同取向AlSi10Mg合金试样的拉伸性能和疲劳性能表现出各向异性,水平取向试样拉伸性能和疲劳性能均优于垂直取向试样。热处理前试样的拉伸和疲劳断裂形式均为脆性断裂,而热处理后拉伸试样呈韧性断裂,疲劳试样为准解理断裂和韧性断裂的混合型断裂。为了进一步提高SLM成形AlSi10Mg合金的力学性能,添加了10wt%Si C成形Si C/AlSi10Mg复合材料。通过改变激光功率和扫描速度,探究SLM成形Si C/AlSi10Mg复合材料致密度的变化规律,对参数进行优化。研究表明:Si C/AlSi10Mg复合材料的致密化程度是随着激光体能量密度的增加而增加,当体能量密度为151.79J/mm~3时,致密度可达99.7%,为最佳参数,由于增强相Si C会与基体发生原位反应形成新的增强相Al4Si C4,因此显微组织主要由呈蜂窝状的织构α-Al,块状Si C相以及颗粒状Al4Si C4相组成。在高体能量密度下,Si C/AlSi10Mg复合材料产生的原位反应剧烈,导致形成的颗粒状Al4Si C4增强相的量增多,因增强相引起的混合型强化机制,使其在该条件下复合材料的强度和硬度达到最大值。与AlSi10Mg试样相比复合材料的强度、硬度和疲劳性能都得到明显提高,其中平均疲劳循环次数提高了近50%～64%左右,表明增强相Si C的加入可显著提高复合材料的抗疲劳性能,其中,复合材料的拉伸和疲劳断裂方式均为脆性断裂。最终对SLM不同成形条件下试样的疲劳断口形貌进行观察,发现裂纹源主要来自于表面的气孔和未熔合缺陷,且疲劳源缺陷尺寸的大小与材料的疲劳性能有关,当缺陷尺寸越小,越有利于材料的抗疲劳性能。疲劳扩展区可观察到河流花样、“鱼骨状”花样以及疲劳条带等形貌特征,不同的是,在复合材料的扩展区中出现类似于显微组织中的分层面,当裂纹到达重熔层时,形成的新增强相Al4Si C4会对裂纹的扩展起到阻碍作用,降低其扩展速率。瞬断区主要呈解理舌状花样。