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本文重点研究了在现有装置的基础上如何控生产工况、扩大装置产能方面的方法手段，以达到装置稳定安全运行，降低CO制造成本并能为生产40万吨HAC／年提供足够气源的目的，研究的主要内容有以下几个方面：
1．对影响干式造气炉炉况的炉温、气化剂配比、火层分布、炉篦转速及渣斗温度等因素进行的了试验，得到了保持炉况稳定运行的有关操作参数，有效的提高了粗煤气中一氧化碳的浓度，实现了造气炉的连续稳定制气。
2．通过模拟实际生产工况条件，测定了一氧化碳在氧气和二氧化碳混和气中的爆炸下限，采取调整高压闪蒸槽解析压力的方法提高了常解气中二氧化碳的浓度，并对气化剂中一氧化碳浓度实行有效监控分析，确保造气炉安全运行，在此基础上实现了常解气的完全回收，降低了原料二氧化碳的消耗。
3．在实践试验中，掌握了有机硫的转变动态形态，采取新技术有效的脱除无机硫，并调整相关的工况参数，实现了中闪气的回收，进一步降低了原料CO<,2>的消耗。
4．在φ1600型造气炉稳定连续运行并经理论分析可行性后实现了φ2260、φ2600型造气炉的相继改造工作，经试烧运行结果表明，φ2260、φ2600型造气炉能够正常稳定连续运行，而且单炉产气量，粗煤气成份均有较大幅度的提升，为本装置的产能进一步提高提供了足够的气源。
5．在对新净化装置的工况参数适当调整及在工艺上作相应技改后，新净化装置的粗煤气处理能力由16000Nm<3>/h提升到了23000Nm<3>/h，为达到40万吨HAC/年提供了足够的CO合成气。
6．在对系统阻力的监控中及时发现生产瓶颈，通过对流量孔板的扩径，气柜进出口水封及管道的改造和造气炉后系统积灰的清除等方法降低了系统的阻力，实现了装置长周期连续稳定运行，减少了开停车次数，节省了因开停车而增加的CO制造成本。
通过上述试验，大幅度的提高了原装置的产能，降低了一氧化碳的制造成本，也意味着醋酸制造成本的降低，为本公司能够立足于醋酸制造行业提高了竞争力。