生产、建设、运输、贸易、科技和日常生活都离不开称重。随着工业自动化和管理现代化的进展，称重方式由传统的杠杆式机械称量发展到数字式智能称量，尤其是快速动态称重有了很大发展。人们采用新技术，应用数字信号处理芯片，开发各种自动称重系统与装置，以提高动态称重的准确度。本文以一个实际项目——刨花板生产线自动化的设计为依托，设计了一种在剧烈振动下进行动态称重的板胚称。 在板胚称的设计开发上采用理论分析与数据校正相结合的方法。首先建立板胚称的简化模型，对其进行静态与动态的分析，在这一过程中通过提出一些基本假设，逐步的对模型进行简化，然后套用经典的理论模型，进行理论分析。在现有的设备上建立数据采集模型，进行振动数据采集，与理论分析的结果进行对比，以实际值作为标准修改理论模型。重复这一过程，直到理论分析的结果与实验测得的数据基本一致，套用最终的理论模型从每次测量值中反求出实际激振质量——板胚的实际重量，达到设计的最终目标。 在系统控制方面，对生产线的实际情况进行了分析，建立了以板胚称为反馈环节的闭环控制系统。考虑系统长延时的特点，选择广义预测控制算法作为系统的控制模型。 在硬件设计方面，考虑甲方任务的具体要求和系统的稳定性，采用模块化设计。首先，将所有生产线自动化任务进行分拆，筛选，归纳；然后，总结出其中共性的功能，进行集中的、模块化的设计；最后，硬件设计又在模块化的基础上，增加了人性化，简易化设计，比如，增加指示灯，改变模块与模块之间的连线方式，这样做一方面便于甲方员工快速掌握硬件使用办法，另一方面，也给维护带来了极大的方便。 在软件设计方面，更是凸现了操作简易化的原则。利用VC++Builder 6.0编写的软件界面直白明了，控制参数修改简单方便；而控制结果曲线的绘制又使整个控制过程处于外部监控状态下；为了便于修改和调试，我们还设置了控制过程状态参量显示界面，利用这些状态参量，可以从内部监视控制过程的执行情况。双重手段确保了控制的稳定性和安全性。 在系统总体设计方面，建立了一个利用串口进行多机通讯的工控机——单片机系统。考虑手、自动切换问题，一改传统的计算机做主机的模式，以单片机系统为主机，将单片机系统作用自动手动的公共环节，提高了系统的安全性同时也降低了成本。经过对以上各个环节的反复改进，现场试运行证明：本系统可以达到预先设计目的，运行稳定、可靠，板胚称单独使用的精度为3％，运用到控制模型之中，板胚质量控制的精度为2％，达到了甲方的设计要求。