环形件是航空发动机关键锻件的一个重要类型。航空发动机的压气机机匣、涡轮机匣、结合环等零部件均采用价格昂贵的高温合金和钛合金环件制造。因此环件的质量和制造技术对于提高发动机的性能水平和使用寿命，降低研制成本，提高发动机研制能力都具有十分重要的影响。采用轧制技术成形的环件具有组织致密、强度高、韧性好等优点，是铸造或其他制造技术所不能替代的。因此，轧制环件是目前航空、航天发动机中承力环形件零件毛坯的主要来源。 由于环件轧制过程的特殊复杂性，对环件轧制过程进行三维有限元数值模拟是近年来环轧技术发展的研究热点之一。本文针对难变形材料环件轧制过程三维有限元数值模拟中的关键问题进行了深入研究。取得了新见解如下： 采用理论分析和实验研究相结合的方法，系统研究了环件径／轴双向复合轧制过程中运动学关键参数的变化规律，建立了环件瞬时直径，直径增长速率，双向变形量的分配关系，锥辊转速的匹配关系等关键参数的新的计算方法，并进行了相关的试验验证，计算数据与试验数据吻合良好。同时所建立的计算公式物理意义明确，形式简单从而为建立环件轧制的三维有限元模型奠定了基础，并可显著提高计算效率。 对目前塑性加工领域常用的有限元软件进行了系统的对比分析，在保证计算精度的前提下选用弹塑性有限元显式算法和成熟的LS-DYNA软件作为基础平台建立了环件轧制过程三维有限元计算模型。运算结果表明与常用刚塑性方法和软件相比，本文所选用的计算方法和模型，在保证相同计算精度的条件下，计算效率显著提高。 系统分析和研究了环件轧制过程三维有限元数值模拟实施过程中若干关键问题的处理技术。提出了材料属性定义、网格划分技术、接触方式、摩擦和传热边界条件，进给速度和锥辊转速等关键环节的特殊处理方法。从而建立了能够客观反映难变形材料环件径／轴双向复合轧制过程动态特性的三维有限元模型。并应用所建立的模型对GH4169合金XX环件的实际轧制过程进行了三维有限元分析。 根据模拟结果，详细揭示了径／轴双向复合轧制过程中环件的网格、尺寸、形状变化规律，以及径向和轴向环件凹坑的产生原因。定量分析了整个轧制过程环件内的温度、等效应变、双向轧制力的分布和演化情况。同时对不同的径向和轴向进给速度对径轴双向复合轧制过程中轧制力，直径增长速率及温度分布的影响进行了系统分析，并进行了相应的实验验证。计算结果和试验数据表明，在轴向