导气箍锻件属于长轴类锻件,是军用产品上的主要运动部件,工作情况极其复杂,它的性能优劣直接影响着军用产品运行的可靠性和寿命。再加上由于结构较复杂,要生产出合格的锻件,需要选择合理的工艺,设计出符合尺寸精度要求的模具。论文通过查阅国内外相关的技术文献,分析了导气箍锻造成型的工艺特性,确定了工艺方案。选择了5T蒸汽-空气锤上开式模锻。先用传统的模具设计方法对导气箍锻件模具进行了设计,运用Unigraphic系统完成预锻模具机器整体终锻模具等复杂实体的造型,给出了模具的结构尺寸和坯料的尺寸,熟练掌握了UG的CAD设计功能。在后续的模拟部分中,作者阐述了刚塑性有限元的基本假设(如对于大变形金属塑性成形问题,将变形金属视为刚塑性体)和理论原理,并对DEFORM软件做了简介。在基于刚塑性有限元与热力耦合的思路上,采用目前国内外公认的金属体积成形过程模拟软件DEFORM,对导气箍预锻和整体终锻过程进行模拟分析,获得了成形过程中的内部应力、应变、金属流动规律以及影响锻件整体长度的因素,所得结果用于验证和优化其生产工艺及模具设计,并指导实际生产。预测了用传统的设计方法设计可能会出现的问题,并结合DEFORM对模具和锻件的尺寸做了适当的修改,对工艺方案进行了优化。通过对锻件在成型过程中载荷、应力、应变、模具载荷、锻件和模具的接触情况、温度场的分布等问题的分析,预测了工件的成形状况、可能产生的主要缺陷的形式、部位和原因,为优化锻件成形工艺及提高终锻模具寿命提供了定量与定性相结合的科学依据,并研究了不同温度和润滑条件对成形过程的影响,以此确定了合理的成形参数,提高了模具和设备的使用寿命。利用DEFORM有限元模拟大大方便了对模锻工艺过程的分析,提高了模具设计效率和准确率,在更改预锻模具尺寸后,模具受力得到改善,使用