美国总部在全球挑选4家精益变革示范工厂,A公司是示范工厂之一,同时为了满足公司日益增长的产量要求,A公司引入并实施精益生产,要求各生产部门消除浪费、提高产量。论文根据钢结构生产车间的生产现状,通过P-Q分析选定改善生产线和产品;利用价值流图析技术,识别出当前生产状况下的流程活动中的浪费现象。同时,论文还使用作业测定方法,测定装配线作业时间并计算其标准工时和生产节拍,通过现有作业操作安排,生产线平衡率只有36.9%左右,生产线不平衡,发现员工利用率不足。最后,论文使用工序分系方法,分析每个工位当中的在制品情况和搬运活动,发现停滞之间过长,,库存停滞时间近80多天天;搬运距离也过长,生产一根小杆需搬运1165m,大部分搬运活动属于非增值活动,应当给予消除。论文利用工业工程和精益生产工具,制定并实施了一套精益生产方案,主要针对装配线进行精益生产优化。首先,钢结构生产车间对工序流程进行改善,利用ECRS(取消、合并、重排、简化)原则和5W2H方法,减少流程当中半成品的停滞时间,消除不必要的搬运活动,使停滞时间减少90%左右。其次,通过作业改善和优化,平衡装配线,使员工平均利用率从36.9%提高到90%左右。接着,为了充分实现工序流程改善效果,钢结构生产车间车间还辅以生产布局的改善。对装配线进行消除合并、重排优化、作业设计改进,使原来的”钢结构不动,工人动”,改为现在的“工人不动,钢结构动”,提高了装配效率。同时,钢结构生产车间通过生产看板系统和准时化供货,保证生产可视化和准时化。最后,总结改善结果,绘制改善后的价值流图。论文通过实施精益生产方案,使钢结构生产车间的产品交货周期(LT)减少了90%左右,制造效率(PCE)提高了2088%,在原有员工不变的基础上,钢结构产量提高了154%。钢结构生产车间的精益生产活动成为整个公司的持续改善活动的一个良好开端,为公司全面推进精益生产方式打下基础。