锻锤尤其是液压模锻锤具有打击速度快、行程次数多、成形工艺性好、结构简单、安装方便、价格便宜、节约能源、减少振动、机电一体化等优点，是完成锻造工艺最廉价的万能设备之一。锤身微动型全液压模锻采用全液压传动和液压联动的工作方式，不仅拥有全液压模锻锤的短行程，高精度、高效率、高可靠性等特点，还克服了蒸一空锤的能耗大、振动大，对击锤和高速锤的操作不方便、和力重比过高等缺点。全液压模锻锤需要完成打击、回程等自动工作循环，使得该锤的液压系统在整个工作循环周期中经常处于一个个动态过程中，尤其是在上锤头与锤身对击的瞬间液压系统往往波动非常大。要使锤身微动全液压模锻锤正常运行和工作部件不失调，最重要的是保证动态过程中工作性能的稳定性。液压系统设计时必须正确选择主要性能参数，合理安排安全保护回路，应同时满足静态和动态性能要求。首先，本文以聚众多优点于一身的400KJ锤身微动型全液压模锻锤为研究对象，研究了它的结构形式、基本特点和工作原理。根据《锻压手册》中关于锤身微动型液压锤的基本参数及液压锤设计基本原则，通过建立该锤打击系统的物理模型，设计计算出其基本结构参数及性能参数。其次，根据其工作原理进行工况分析，设计出与之配套的液压传动系统，绘制出液压系统原理图，并对工作缸、联通缸、液压泵等液压系统关键元件进行设计计算选型。再次，借助AMESim仿真软件，分别建立插装阀仿真模型，该锤的打击系统仿真模型，该锤的液压传动系统仿真模型及其余部分仿真模型，并分别设置仿真子模型的参数，分别放入简易的液压回路中进行一个简单的仿真验证所建立的仿真模型的可行性。最后将各个部分的仿真模型联合起来，进行液压锤多个周期的动态特性仿真，并分析仿真结果，对所设计的液压系统性能的优劣进行评价，考察液压系统的瞬态响应特性，并分析影响液压系统动态特性的因素，提出减少液压冲击、提高控制精度和响应速度的改进措施，进而优化锻锤本构模型的结构设计和液压系统设计。