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典型的自动化控制系统中,伺服系统作为关键的驱动机构,通过接受来自上位系统的控制指令,精准、严格的执行指令,并将执行情况及时的反馈给上位系统。近几年随着控制技术和微电子技术的发展,控制系统和伺服系统都得到了更加深入、更加智能的发展;全闭环的永磁同步交流伺服系统、直线伺服系统、现场总线技术、多轴运动控制系统等等技术和产品越来越多的走向市场。随着各种数控系统、伺服系统的研究与应用,越来越多的问题集中在了如何大幅度的提高加工效率,如何更好的控制、降低制造成本等现场问题。从而引导研究人员将关注点更多地放在了如何将现场加工工艺更好的融入到自动化的系统中,如何更好的将加工流程与自动化系统有机的结合在一起。 目前国内单机的OEM设备厂商因为成本等多种因素,鉴于高端PLC、PC-Base的成本过高,并且嵌入式控制器的开发周期较长、开发灵活性也比较差,所以更典型的应用为低端PLC和伺服驱动器配合使用的模式,由此伺服驱动系统进入了一种“后步进”时代,性能得不到充分的发挥,自动化系统的控制效率优略受限于PLC的控制。目前低端的PLC输出脉冲多是100KHz~200KHz的范围,并且对于系统的传感器处理速度也基于PLC的处理速度,对于伺服的高性能响应成了瓶颈。所以,对于开发一款可将传感器信号进行处理,并且可进行自身编程的伺服驱动系统的需求在与日俱增。 通过广泛现场的调研,结合目前主流的自动化控制方式,针对目前使用量最广的低速PLC控制系统,研发了一款基于双DSP控制、17位位置反馈的伺服驱动系统,将原有的PLC功能下放到伺服驱动系统中,将加工工艺有效的融入到驱动器内部,通过对加工过程的工艺抽象,对加工流程的逻辑提炼,通过开发出点位控制(PPC)功能,将加工逻辑过程以数字的形式有效的结合到自动化系统中,从而加工效率得到大幅度的提升。 如何开发出一款高精度的伺服驱动系统,如何实现位控制PPC的功能,如何通过PPC功能将现场加工工艺融入到伺服驱动器内,如何通过PPC功能让伺服驱动系统实现部分PLC的功能将成为本次课题的主要研究方向。