为了使国防工业中的各种设备具有体积小、命中率高、使用时间长、以及性能优良成本低廉等特点,闭式整体构件被应用并发挥了重要的作用。目前,已越来越多地被领先的航空宇航、国防装备以及各种发动机采用。但因闭式整体构件具有形状复杂、内腔狭而窄小、弯曲和扭转等特点,导致传统的刀具无法进行切削加工,而它所使用的材料又多为耐热高硬的合金材料,因此,各工业国都在努力研究整体构件的加工制造技术。近年,有学者为了研究闭式整体构件的加工制造提出数控电解——电火花组合加工的研究课题。本文为进一步提高其制造效率和表面粗糙度,提出电解—电火花—电解抛光的组合加工制造工艺；对组合加工的首道工序——电解加工,提出开槽、拷形一步进行的方案。在COMSOL Multiphysics环境中,对闭式整体构件在不同供液方案下确定的旋转流场进行仿真,仿真结果显示在进液口横截面是出液口横截面的两倍,反流式供液的前提下,从旋转流场的顶部和腹部看,方案4的两供液口在轴向错开3mm,在方位上斜错开90。,效果优于两供液口在同一平面仅改变夹角时的效果。在电解加工工艺试验的试件材料为S-03特种不锈钢,初始压力0.5MP、温度35℃,加工电压为14V、15V、16V和17V。实验表明,在上述范围,电压每升高1V,加工间隙增大约0.031～0.057mm。采用较低的电压,可以获得较高的复制精度,但低电压加工时,工件蚀除速度变慢,加工间隙变小,容易引起短路。经反复试验,对S-03特种不锈钢的加工电压为16V比较合适。十个涡道的电解加工时间23小时(含安装辅助时间)后续电火花加工170小时,相比较工厂原先采用的单纯电火花加工300小时,加工时间大大缩短,加工效率提高36%以上。最后进行电解抛光,对十个外流道改变参数进行电解抛光,摸索工艺规律,在其他参数相同的条件下,当抛光电压为7V时,电解抛光的效率为最佳。10个涡道抛光至Ra1.6um的时候,抛光时间为10小时,当抛光到Ra0.19-0.37um的时候,抛光时间为32小时。与工厂原工艺相比,电解—电火花—电解抛光协作加工的总效率和表面粗糙度均有显著提高。