随着世界石油资源趋于劣质化,原油中硫含量不断增加,根据原油性质的变化,开展常减压蒸馏装置大型化改造,总结操作经验显得非常重要。论文针对吉林石化Ⅱ常减压蒸馏装置扩能改造开展工程研究,通过对改造前后工艺技术、操作条件、节能效果等多方面的分析比较,结果表明:改造后装置加工能力由320万吨/年提高到600万吨/年,实际生产中轻油收率达到47%左右,总拔收率达到76%,装置蜡油收率明显提高,满足了全厂渣蜡油平衡。改造后加热炉的热效率明显提高,常压炉热效率达到93.6%,减压炉热效率达到92.5%。改造后换热网络经优化,装置热源利用更高效,在保持原油性质稳定、流量均衡的情况下,换终温度达到320℃以上。水、电、蒸汽、燃料单耗均比改造前降低。改造后装置能耗降低到10.95千克标油/吨,达到国内同类装置先进水平。Ⅱ常减压装置改造后,装置主要加工原油从大庆原油转变为俄罗斯原油,既有利于集中处理俄罗斯含硫原油,又可针对俄罗斯原油石脑油收率高、石脑油中芳烃潜含量高、柴油凝点低等优点,充分发挥俄罗斯原油的特点,达到优化生产的目的。上述改造成果及经验对同类型常减压蒸馏装置的扩能改造有借鉴作用。