环锭纺纱技术是目前国内应用最广泛的一种纺纱技术,为了提高纺纱效率,增大市场竞争力,细纱高速化生产是环锭纺纱技术发展的必然趋势。然而纺纱速度的提高,对钢领钢丝圈提出了更高的要求。较高的纺纱锭速必然会加剧钢领钢丝圈的磨损,导致钢领钢丝圈耗量增大、更换次数频繁、搭配不当等问题日益突出,从而恶化成纱质量、增大细纱断头率、降低纺纱效率。分析其主要原因发现,钢领钢丝圈几何形状对钢领钢丝圈的磨损影响显著。针对此,本文从动力学角度对钢领钢丝圈系统进行研究分析,为钢领钢丝圈的几何设计与选配提供参考依据,促进细纱高速化发展。纺纱过程中,钢丝圈骑跨在钢领上连续回转,因此钢领钢丝圈动力学分析包括钢丝圈受力分析与钢丝圈空间倾角分析两部分。针对此,首先,在不考虑空气阻力与钢丝圈重力的情况下,对钢丝圈受力分析的关键参数进行提取,总结归纳出钢丝圈受力与空间倾角的数学模型,为接下来的分析提供理论依据。其次,以所得到的数学模型为基础,对钢丝圈受力分析。运用SolidWorks软件建立6802型矩形截面钢丝圈、BU型弓形截面钢丝圈、772型瓦楞形截面钢丝圈分别骑跨在PG1-4254型钢领上的实体模型,基于ADAMS软件对钢领钢丝圈模型进行仿真模拟,得出钢丝圈与钢领间接触力的变化曲线。然后,对钢丝圈空间倾角分析,运用实验拟合的方法借助MATLAB软件模拟钢丝圈外倾角、超前角、前倾角的变化曲线。最后,结合钢丝圈磨损实验与成纱质量分析,对钢丝圈受力与空间倾角对钢丝圈使用寿命和成纱质量的影响进行分析。根据以上实验分析,得出如下结论：在相同纺纱条件下,三种钢丝圈中6802型矩形截面钢丝圈运行平稳性最差,矩形截面对超前角的适应性差,走熟期内磨损严重,前倾角波动大,增加成纱毛羽,恶化成纱条干；BU型弓形截面钢丝圈与钢领间接触力最小,具有良好的耐磨损性能,前倾角最小,粗细节少,成纱条干好,运行平稳性较772型瓦楞形截面钢丝圈差,成纱毛羽较多；772型瓦楞形截面钢丝圈与钢领接触力为三种钢丝圈中最大值,超前角最小,耐磨损性优于6802型矩形截面钢丝圈,运行平稳性最优,成纱毛羽少,前倾角最大,恶化成纱条干。