整体型自润滑关节轴承结构简单,具有免维护、承载力大、耐腐蚀、可靠性高等优良性能,被广泛应用于航空航天、军工机械、载重汽车、铁路机械等领域。外圈成形工艺是制造整体型自润滑关节轴承的关键技术之一。目前由于缺乏成熟的外圈成形工艺,国内制造的轴承内球面成形精度低,游隙不均,自润滑层容易损伤,产品可靠性和质量稳定性差,无法满足高端领域的应用。本文以整体型自润滑关节轴承为对象,对其精密成形工艺进行了研究。本文采用仿真与试验相结合的方法,首先基于DEFORM软件建立了三种整体型自润滑关节轴承成形工艺的仿真模型,对成形过程和结果进行了分析;然后利用仿真方法系统研究了成形力、成形速度、润滑条件、模具角度及过盈量对不同成形工艺结果的影响规律及机理;接着针对主要影响参数进行成形试验,对仿真结果进行验证,得到了较优的工艺参数;最后通过球-盘试验揭示了表面粗糙度、接触应力及摩擦速度对外圈材料经过草酸盐处理后表面润滑性能的影响规律。本文的主要结论有:(1)基于DEFORM软件的仿真分析结果与试验现象基本吻合;(2)成形力是影响双边模压成形工艺和单边模压成形工艺成形精度的主要因素,过盈量是影响孔模挤压成形工艺成形精度的主要因素之一,最优参数分别为100KN、90KN和1.96mm;(3)当原试样表面粗糙度为0.046μm时,经过草酸盐处理后表面润滑性能最好,接触应力不超过1045MPa时可以获得较好的润滑性能,摩擦速度对润滑性能影响不大。