采用搅拌摩擦焊对5 mm板厚铝合金7055进行对接焊实验。通过改变旋转速度、焊接速度、下压量等分析焊接工艺参数对焊缝成形质量的影响，分析接头各个微区的微观组织，探究焊核区第二相的分布特征，前进侧热机影响区析出第二相贫乏区的产生机理以及工艺参数对热机影响区形成析出第二相贫乏的影响。总结焊接接头微观组织，并结合维氏硬度、抗拉强度实验研究工艺参数对接头显微硬度、断裂特征的影响。　　实验结果表明，过大或过小的工艺参数都会影响焊缝表面及内部的成形质量，优化焊接参数能够避免搅拌针折断、焊缝表面飞边以及内部隧道孔缺陷。对于成形良好的焊接接头，研究其微观组织得出以下结论:焊核区晶粒尺寸沿着接头厚度方向存在差异，自上而下逐渐减小；析出第二相的分布是影响对接接头抗拉强度的重要因素，在一定工艺参数范围内，焊核区晶内第二相分布密度随着旋转速度的增大而减少；在接头前进侧热机影响区与焊核区的边界位置，与相邻区域比较，形成析出第二相粒子显著贫乏的区域。贫乏区的产生是由于弯曲晶界引起的界面能差，从而使晶界发生迁移机制导致的，分析认为晶界迁移的驱动力主要为高速旋转的搅拌针产生的剪切应力。贫乏区的产生降低了合金第二相强化效果，使得前进侧热机影响区在拉伸过程中易于断裂，成为接头的薄弱区。　　分析成形良好焊接接头的力学性能。接头显微硬度自母材至热影响区显著降低，自热机影响区至焊核区显著提高，热影响区和焊核区范围内显微硬度分布曲线较平缓，焊核区是焊接接头显微硬度最高的区域，但略低于母材。旋转速度提高导致接头各微区硬度减小，抗拉强度和延伸率发生不同程度的下降；拉伸断裂位置发生变化，薄弱区发生了转移：由热影响区、焊核区至前进侧热机影响区或前进侧热机影响区与焊核区的边界呈现45°剪切断裂，“S”型断裂，沿热机影响区与焊核区边界断裂。分析相应的断口形貌：热影响区断口呈现大而深的韧窝，焊核区断口呈现小而浅的韧窝，均属韧性断裂；热机影响区边界断口呈韧-脆混合断裂特征。