随着注塑工艺水平的提高,塑料制品在生产生活中起的作用越来越重要。生产大型塑料制品时,一般采用多浇口的热流道注塑模结构,但由于模具结构复杂性,型腔充填很难均衡,且熔接痕数目多,严重影响了大型塑件的外观质量和力学性能。为了解决这个问题,人们提出了一套基于时序控制技术的大型塑料制品成型的新方法,该方法采用热流道多浇口顺序控制注塑成型技术,即在原有注塑机热流道基础上加装组态软件控制的液压回路,实现多浇口顺序控制系统,从而使在注塑过程中各浇口流出的分支料流逐步推进,实现了“动态供料”,可较好地解决传统生产存在的模具型腔充填不均衡、熔接痕数目多等缺点,这突破了传统注射成型的局限性,在大型塑件的生产中有着非常重要的意义。对于如何进行阀式顺序充填过程的控制、注塑工艺参数的设置、改善制品的外观和使用性能及注塑模结构设计等方面,本文以汽车前门内饰板为例进行了如下研究:(1)根据高分子流变学基本理论及合理的假设和简化,建立了汽车前门内饰板的注塑成型流动过程的数学模型,确定了以Cross-WLF方程来描述熔体的粘度特性,采用有限元/有限差分方法、控制体积法等对建立的数学模型进行求解。(2)研究了CAE技术在阀式顺序浇注过程中的应用。根据流动平衡理论分析了阀式顺序浇注的充填模型、阀浇口的开闭时机及控制工作方式,解决了阀式浇注的浇口优化问题。(3)应用Moldflow软件对汽车前门内饰板的阀式顺序浇注模型进行模拟分析,建立三套浇口位置方案,结合正交实验法对每套方案的熔接痕、分子取向、气穴、流动前沿温度等对比分析,得到最优的结果。(4)根据CAE分析的结果,通过Pro/E软件及其EMX模块对模具的整体结构进行设计,提高了模具设计的准确性。