塑料注射成型是塑料工业中的重要加工技术,是生产塑料制品的主要手段,能成型形状复杂、精度要求高的制品。但注射成型是一个相当复杂的物理过程,是非牛顿塑料熔体在压力驱动下通过流道、浇口向较低温度的模具型腔充填,熔体一方面由于模具传热而快速冷却,另一方面因高速剪切产生热量,同时伴随有熔体固化,体积收缩、分子取向和可能的结晶过程,因此,早期的注射成型技术主要是利用试错法来确定注射成型参数,其结果是生产周期长,生产效率低,产品质量参次不齐。为了解决这些问题,人们发展了模流分析技术,即注射成型CAE技术。所谓注射成型CAE技术就是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论,建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型,利用数值计算理论构造其求解方法,并通过计算机图形学技术在计算机屏幕上形象、直观地模拟出实际成型中熔体的动态充填、冷却过程,定量地给出成型过程的状态参数(如压力、温度、速度等)。论文以塑料玩具椅子为基本研究对象,选用TaiwanPP 6361为材料,讨论当塑料玩具椅子处于一模一腔和一模两腔(一大一小)时的情形,利用模流分析软件MoldFlow,对其进行CAE分析,确定其最佳的有限元模型和最优的成型参数。为了得到较贴合实际的结果,论文对设定了四组有限元网格边长(2.6mm、3.0mm、3.4mm、3.8mm)对有限元模型进行了讨论,结果发现有限元网格的密度并非越大越好,需要配合网格修补情况以及制品的结构来考虑,本论文获得的最佳网格大小为3.4mm;为了达到平衡充填,论文通过MoldFlow,利用递归试错修正的方法,分别获得了两种情形下浇注系统几何参数和位置,实现了均衡充填。在此基础上,对注射成型的每个参数均设定多值,进行分析比较,发现在注射成型接近薄壳的制品时,少许提高注射压力,会使得保压压力、锁模力提高很多,所以提高注射压力对于改善产品的流动性并没有明显帮助,而选择合理的模具温度和塑料熔体温度,则会对产品质量有较大的改善。此外,针对第二种情形,发现冷却水管的配置对注射成型的影响较大。冷却水管的配置不仅会影响充填平衡,而且对模腔内温度场的分布、产品的翘曲量均有较大的影响,对于型腔各异的模具而言,冷却水管应该和其他成型参数一起讨论,方能得到较佳的结果。