选用纯金属铬丝为反应源，灰口铸铁为基体，通过丝材复合－原位反应工艺使金属铬原子与碳原子发生反应原位合成碳化物颗粒，制备（Fe,Cr）7C3颗粒增强铁基复合材料。重点研究了纯金属铬丝原位反应过程和组织演变规律，分析了热力学和动力学因素对反应情况的影响。同时，对所制备的不同体积分数（Fe,Cr）7C3颗粒增强铁基复合材料的磨粒磨损性能进行对比，并对其磨损机理进行了初步分析。实验结果表明：在1180°C下对复合试样进行不同时间保温，随保温时间的延长铬丝逐渐溶解，当保温时间达到20min时，纯铬丝完全溶解，并在原铬丝处形成一个面积比铬丝横截面要大的圆形扩散反应区，其中较密集的分布着（Fe,Cr）7C3颗粒，反应区中部，碳化物颗粒呈等轴状，再往外碳化物颗粒呈短棒或柳叶状；基体，随保温时间的加长，Cr浓度逐渐升高，导致成分发生变化，冷却后呈现出不同的组织，由开始的亚共晶灰铸铁组织变为过共晶高铬铸铁组织。调整铬丝分布，在单位体积灰铸铁基体中插入1mm铬丝根数分别10根、12根、14根和16根，并在1180°C保温30min，制备出（Fe,Cr）7C3碳化物体积分数分别为37%、46%、62%和71%的复合材料；对具有不同碳化物体积分数的复合试样进行硬度测试，随碳化物体积分数的增加，试样的平均显微硬度呈增大趋势，复合试样硬度最高为1453HV。对具有不同碳化物体积分数的复合材料进行两体磨料磨损实验，发现碳化物体积分数为62%的复合试样在120目SiO2或Al₂O₃砂纸，载荷5N的条件下，耐磨性均为最好；并将其与灰铸铁基体和20Cr进行磨损实验对比，随载荷增加各试样的是重量均增加，在软磨料（SiO2）情况下，复合材料耐磨性最好，20Cr次之，在硬磨料（Al₂O₃）情况下，复合材料与20Cr耐磨性相当。