论文部分内容阅读
摘要：传统处理金矿的方法是预处理-氰化浸出-锌粉置换法,由于难处理金矿的复杂性,该工艺面临着环境污染大、金氰化浸出率低、成本高等一系列的问题,针对上述问题,结合铜冶炼中造锍捕金的成功应用,同时利用熔池熔炼生产效率高、强化冶金等优点,本文提出熔池熔炼处理含锑难处理金矿的新工艺,即先通过造锍熔炼实现对金的高效回收,再通过氧化熔炼富集锍相中的金。本研究以含锑难处理金矿为原料,利用锍可以富集贵金属的原理,采用熔池熔炼的方法回收贵金属。首先对熔炼过程中反应的热力学进行分析,探讨了熔炼过程中可能发生的反应。对实验中渣型、通气条件和实验方案的选择进行了探索实验,结果表明：渣型为FeO-CaO-SiO2三元渣型,最佳实验方案为两步熔炼,即先造锍熔炼再氧化熔炼,氧化熔炼的通气种类为氧气,通气深度为渣锍分界处。本文对两步熔炼富集回收金进行了全面的研究。首先考察了造锍熔炼过程中FeO-SiO2、CaO/SiO2、熔炼温度、保温时间和添加剂对伴生元素在渣锍两相中含量和金回收率的影响,然后研究了氧化熔炼过程中FeO/SiO2、CaO/SiO2、熔炼温度、通气时间、通气流量、保温时间对伴生元素在渣锍两相中含量和金回收率的影响,最后探索了将氧化渣返回造锍熔炼金的综合回收效果。研究结果表明：造锍熔炼过程中,FeO/SiO2为1.1,CaO/SiO2为0.4,实验温度1200℃,保温时间30min为最佳条件,在此条件下,Au的回收率可达98.47%,Ag的回收率达80.64%,渣中含金为0.75g/t；氧化熔炼过程中,FeO/SiO2为1.5、CaO/SiO2为0.3,通气时间17min,通气流量0.6L/min,实验温度12500C,保温时间为30min为最佳条件,此时Au在锍相中的品位约385g/t,Au的回收率为79%,Ag的品位为950g/t,Ag的回收率为55%,氧化熔炼渣中含Au22g/t,含Ag160g/t；将氧化渣返回造锍熔炼,可使渣金的品位降低至1g/t以下,实现了对氧化渣中金的回收。研究结果表明,通过造低锑铁锍回收难处理金矿中的金的方法切实可行,采用先熔炼再氧化的工艺可实现金的有效回收和富集。该工艺不仅回收率高、生成效率高,也为处理难处理金矿提供了一个新的方法。图53幅,表27个,参考文献103篇。