翘曲变形不仅影响了产品的外观,甚至会导致其无法正常使用。翘曲变形在薄壁塑件的成型过程中,该问题更为显著。薄壁塑件与一般塑件相比,由于塑件壁厚很小,因而需要更高的注射压力,该过程中高温熔体的流动行为与常规注塑成型相比更加难以预测,成型过程更加复杂。本文以某薄壁塑件为例,研究薄壁塑件成型过程中的翘曲变形问题,利用正交实验与CAE技术研究注塑成型工艺参数及模具结构对其影响,并以模拟分析结果作为依据对相关影响因素进行优化。主要内容如下:应用Moldflow软件模拟该塑件成型过程,研究工艺参数对塑件翘曲变形量的影响,结合正交实验对其进行优化,获得一组使得塑件变形量明显降低的成型工艺参数。应用ANSYS软件对薄壁塑件注塑成型过程进行热力耦合分析,分别研究了模具在具备冷却系统与没有冷却系统的条件下,模具温度场的分布及型芯、型腔的热变形情况,为模具冷却系统优化提供依据。综合考虑成型工艺参数及模具结构对薄壁塑件翘曲变形的影响,根据优化目标设计实验方案,并使用Moldflow软件进行实验过程的模拟分析。对所得实验实验结果进行分析,以此为依据实现对成型工艺参数的优化。薄壁塑件壁厚较小,塑件的成型过程在高温高压的条件下进行,高温熔体的流动行为难以准确预测。过高的型腔温度将导致模具变形,进而加剧塑件的翘曲变形问题,故需要研究模具型腔温度场可能对塑件翘曲产生的影响。利用ANSYS对模具进行热力耦合分析,以实验结果为依据对模具结构进行优化,优化后的模具型腔热量分布更加合理,型芯、型腔的热变形量有所降低,模具的变形量明显减小。