浮选机是矿物加工过程中分选细粒物料的设备之一，它主要应用于矿业、煤炭等行业。利用离心力等多力场进行分选的新型自吸气式离心浮选机是实现细粒矿物分选最有效的物理手段，其最显著的特点是：矿浆通过喷嘴给入进料管，高速运动的矿浆进入气泡发生器，在混合室内形成负压吸入气体，气体与矿浆充分混合后，切线给入浮选槽，通过离心力等各种力场的作用，达到分选的目的。本文主要针对新型自吸气式离心浮选机，应用数值模拟的方法，对浮选机的关键部件浮选槽的三种不同结构以及新型浮选机的整机模型进行研究分析，并与工业试验相结合，确定浮选机的最优化结构。采用建模软件Gambit建立浮选机的物理模型，利用计算流体力学软件Star CCM+对不同浮选槽结构的物理模型划分网格，设定边界条件，对其内部流场进行三维数值模拟计算，通过对比分析其速度场、压力场及气液两相的体积含率，了解掌握浮选机的内部流场分布规律。对自吸气式离心浮选机3种不同浮选槽结构，即双排入料管，下筒体锥角90°、单排入料管，下筒体锥角90°、单排入料管，下筒体锥角120°，进行单相湍流数值模拟计算，得出压力、速度的分布。结果表明：单排入料管，下筒体锥角120°时，浮选槽内压力和近壁区速度最大，有利于浮选。在对三种不同浮选槽结构进行气液两相湍流数值模拟计算后，得出相同瞬时浮选槽内气液两相的速度、压力分布，以及液气体积含率分布图。结果表明：单排入料管，下筒体锥角120°时，虽然能够节省操作空间，但是在相同计算时间下，流动发展较慢，而单排入料管，下筒体锥角90°时，浮选槽内气液两相的速度与压力最大，相同计算时间下，流动发展较快，更有利于浮选。