汽柴油车是目前社会主要的交通工具,它方便了人们的生活,同时也带来了污染问题,汽车排放废气所造成的污染已经成为环境污染的主要途径之一。对油品进行加氢精制,深度脱硫、脱氮,是解决汽车污染的有效途径。本文从催化剂RS-1000的工业化生产入手,研究影响加氢精制催化剂制备工程的工艺条件。本论文通过调整挤条成型过程中的水粉比、酸粉比、助剂剂用量和碾压时间等工艺参数,研究它们对载体径向强度、比表面和孔结构等的影响。通过研究焙烧温度、恒温时间和气剂比对γ-Al2O3载体焙烧过程的影响,得出气剂比降低会造成载体比表面减少;根据这一结论对载体焙烧炉F1505的结构进行优化改进,加大升温段的新鲜风量、恒温段热风回用至升温段、提高气剂比,解决了催化剂RS-1000载体焙烧过程出现的问题,同时降低了能耗。通过新的浸渍设备—“V”形转鼓浸渍机的应用,并对其金属溶液喷淋管进行优化改进,增加斜射喷管、减小喷嘴孔径、调整喷淋角度,载体浸渍均匀,解决了浸渍湿条低温干燥不粘网带的难题。通过加强对流传热、引进新鲜风和改变电阻丝、铂电阻布局等手段优化改进了成品活化炉,温度控制能力提高,炉内测量温度与操作室显示温度差异在10 ℃以内,成品各项物化数据均满足指标要求。