己内酰胺废水成分复杂,水质、水量波动较大。主要污染物有己内酰胺、环己酮、环己烷、芳烃、甲烷、叔丁醇、氨氮、甲苯、硫酸铵等,从BOD/COD比值看,己内酰胺为0.857 (己内酰胺非常易于生物降解,并释放氨氮),废水的COD与NH3-N质量浓度比约为14-18,废水治理的难点和重点在于废水中的氨氮(包括有机氮、挥发氨及铵盐等)、油类(包括乳化油,溶剂型轻油及其他轻组分等)和有机物,因其含有苯、甲苯、蒽醌等环形化合物而很难降解。从国内石家庄化纤、巴陵石化两家企业的污水处理系统来看,己内酰胺污水COD 一般在6000-8000mg/L之间,氨氮在500mg/L左右,若仅用传统的厌氧加好氧及SBR工艺很难将污水处理至国家一级排放标准。石家庄化纤采用生物倍增法处理工艺,该方法是目前比较先进的一种污水处理方法,但曝气成本高,溶氧控制不是很稳定。巴陵石化采用水解A/O+MBR法,MBR是膜分离技术与生物处理法的高效结合,但该工艺动力能耗高,膜容易出现问题,运行成本高。为了使一期出水达到一级排放标准,在消耗合理的情况下,选择合适的处理工艺成为本项目的技术难题。为此本研究课题提出隔油气浮的预处理工艺+水解酸化+A/O系统的生化处理工艺+混凝沉淀的深度处理工艺来处理己内酰胺污水。并对传统的工艺采取如下调整:事故池潜水搅拌器改为UPVC穿孔曝气管,适时对事故污水进行曝气,降低废水污染物浓度;好氧池投加活性炭更改为混凝沉淀适时投加活性炭,减少系统漂泥;好氧池实现射流与鼓风曝气混合,实现高效供氧,提高系统耐冲击负荷能力。针对双氧水、环己酮、己内酰胺装置废水特点,各装置排水进行相应的预处理,既增大了物料的回收利用率,也降低了废水中污染物的浓度,以减轻综合处理负荷。在预处理阶段,针对油类及悬浮物,采用隔油气浮工艺,去除废水中的油类和悬浮物等,并进行水质水量调节,利于后续生化处理。针对高浓度氨氮,采用生物脱氮的形式,即利用硝化菌对氨氮进行降解,通过控制合适的回流比,对氨氮进行硝化,同时硝化液回流至缺氧阶段,利用废水中较高浓度的BOD作为碳源,为反硝化过程提供动力。针对高浓度有机物,采用厌氧+好氧组合工艺既经济合理、效率又高,能去除绝大部分的COD。水解工艺置于厌氧工艺的前级,将水解酸化过程与厌氧过程分开,这样更有利于控制不同微生物在更适宜的环境中进行新陈代谢过程,降解有机物,提高反应效率。厌氧采用UBF工艺,利用厌氧微生物高效降解废水中的有机污染物,并将大量有机氮以氨氮形式释放出来,为后续硝化反硝化提供有力条件。己内酰胺废水排入废水站集水井中,用泵提升至隔油池,利用重力作用去除大部分重油、轻油等,浮油收集至集油池。隔油沉淀池出水自流进入调节池,调节池采用潜水搅拌机进行混合搅拌,均衡水质水量。调节池出水用泵提升至气浮池,在破乳剂、助凝剂作用下,去除剩余的油类及悬浮物等。在主生化阶段,预处理出水进入水解池进行水解酸化,在水解酸化菌作用下,部分降解大分子物质,为后续厌氧处理提供优良的底物。水解池出水提升至UBF厌氧池,经酸化的废水在产甲烷菌作用下,去除大部分有机物,减少了后续生化段的负荷,并将废水中的有机氮转化为氨氮,从而有利于后续脱氮处理。UBF池出水自流入A/O系统,利用废水中的BOD物质作为脱氮的碳源;采用混合曝气工艺,利用微生物的新陈代谢作用,最大限度的削减废水的COD和氨氮等,O池硝化液回流至A池。O池出水自流入二沉池进行泥水分离,二沉池污泥回流至A/O段,确保池内活性污泥浓度。二沉池出水可以达到二期工程水质处理要求。为了达到一级排放要求,需要在生化工艺后增加必要的物化深度处理工艺。主生化段出水进入混凝沉淀池,在PAC、PAM的作用下,通过混凝沉淀作用去除悬浮物及胶体杂质等,并能去除部分COD,使出水达标排放。