冰箱内胆模具是生产制造内胆产品的重要装备。模具设计与制造的优劣直接影响到内胆产品的成品率、成型质量及生产效率。目前模具设计制造周期较长、成型模具的表面质量难以达到标准要求，这些问题制约着内胆产品的快速更新换代，是冰箱生产厂家重点关注的课题。本文根据安徽滁州金诺实业有限公司的内胆设计与制造情况，分别从快速高效的进行模具设计、模具产品制造工艺及快速翻制模具铸坯等方面进行了研究，其内容如下：(1)基于UG CAD软件，针对内胆产品及真空吸塑成型模具的特点，提出了内胆成型模具的参数化设计流程。依靠UG软件的装配和WAVE技术，设计完成了BCD450内胆冷藏体和冷冻体箱体模具的参数化设计，方便内胆产品改型后模具结构的修改，提高模具设计与制造的效率。(2)根据工厂模具铸造生产情况，基于华铸CAE软件对铸件的浇注工艺进行了设计与优化；统计分析了现场生产中浇注温度对铸件质量的影响，结合数值模拟软件得出了铸件合理的浇注温度，减少了铸件产品的铸造缺陷，提高了产品生产质量。(3)针对传统的基于木模翻制内胆模具铸坯时间较长、铸坯加工余量过多、模型制造不合理的缺点，提出了一种新的快速生产工艺：通过数控加工聚氨酯模型快速制模，减少加工余量，更加精确的制造翻制模型，提高了模具铸坯的生产效率。使用聚氨酯模型，探讨了V法工艺生产模具铸件的可能性。