大庆油田目前进入开发后期,加大外围油田开发力度是弥补老区产量递减的重要手段。但由于外围油田开发条件较差,目前油气集输工程占地面工程投资的比例基本在50%以上。由此可见,油气集输工程的建设方式直接影响地面工程建设的投资水平,是影响外围油田实现低成本、高效益、高水平开发的重要因素。本项目以古龙油田为模型,确定了大庆外围油田油气集输系统新的设计参数、设计理念。以室内实验数据作为支撑对环状掺水集油流程进行优化,确定了新的环状集油流程单井掺水量的确定原则,优化了油气集输系统设计参数,井口设计回压升高到1.3MPa,集油半径较优化前增加一倍,含水油进转油站温度降低至原油凝固点附近,掺水量较优化前模式降低50%左右。对电加热集油工艺进行扩大应用,针对之前应用中存在的问题改进了电加热管道制作工艺,同时将电加热集油工艺与油气混输技术相匹配,创新出数字化撬装增压站,实现了油气混输站的集成化、撬装化模式,提高了利用率,实现低产油田的可行性、高效开发。通过对集油工艺采取的优化措施,降低了地面工程建设投资,实现了使油气集输系统地面工程投资占地面总工程投资的比例降低10%的目标。本项目在大庆外围油田环状掺水流程集油参数和集油系统工程建设模式方面确定了四个新的集油参数,研制了两项创新应用建设模式:确定了环状掺水流程平均单井掺水量的最低界限;确定了采油井井口最高允许回压的设计界限;确定了集油环辖井数的新界限;确定了外围集油半径的新界限;创新了电加热集油与油气混输的综合工艺应用模式;创新了数字化撬装增压一体化集成装置的建设模式。优化的环状掺水集油工艺和“电加热+油气混输”工艺不但适应于大庆长垣及外围油田,而且可以在国内部分油田进行推广。古龙油田基建工程应用本项目研究成果,68口井采用单管环状掺水集油流程,68口井采用单管枝状电加热集油工艺,新建油气混输转油站1座、数字化撬装增压站1座,与优化前集油流程、集油参数及集油模式相比,平均年节省运行成本168万元,节省一次性建设投资896万元。