汽车工业是衡量一个国家工业水平高低的重要标志之一。近年来,出于安全性、经济性和环保考虑,车身轻量化逐渐成为汽车(特别是轿车)工业发展的趋势之一,高强度钢板在汽车车身制造中得到大量应用。美国和日本从20世纪80年代初就开始使用低合金高强度钢板,使车身重量减轻20%～40%。到1992年日本各汽车厂的车身采用高强度板的平均比例占到23.3%,其中日产汽车公司占到30%以上。国内汽车生产厂家将原有车型的部分零件改用高强度钢,以减轻车重、提高安全性。由于高强度钢板屈服极限高,在成形的过程中塑性变形不完全,进而使得成形完毕后零件的回弹比较大,特别U形截面件的回弹更为突出。汽车零件中很多结构件都是U形截面件,例如车架大梁、横梁以及碰撞盒等。回弹严重的影响了零件的尺寸精度,生产中迫切的需要对此采用行之有效的措施.在本文的研究过程中,首先针对生产中常用来控制U形件回弹的模具补偿法进行研究,得出了基于理想弹塑性材料模型、线性硬化材料模型、幂指数硬化材料模型等三种材料模型下补偿模具参数的计算公式,并且设计了相应的补偿模具对计算公式进行验证,结果表明幂指数硬化材料模型下计算公式具有较高的精度,运用该公式进行模具设计可以有效的控制U形件的回弹。其次,结合某厂生产的汽车纵梁为研究对象,通过详细分析弯曲机理和U形件变形特点,得出回弹产生的根本原因和U形件回弹的特点,提出采用二次弯曲法来控制高强度板U形纵梁的回弹,运用有限元分析的方法对两次弯曲法做了可行性分析,并且进行了相应的生产验证,生产验证表明两次弯曲法可以有效的控制纵梁的回弹,使得零件达到技术要求。最后结合有限元模拟技术和数据处理的线性回归技术,建立了高强度板U形件回弹的预测模型,并用生产中的零件给预测模型以验证,证明预测模型可以有效的对回弹进行预测,结合预测模型给出了回弹控制的模具结构。