为应对市场竞争提高企业生产效益,国内很多公司引进了精益生产方式,并取得了一定成效。查阅相关文献可知,与企业中高层对精益的态度有所不同,现场一线员工对精益的接受和应用程度较低,导致精益不能充分发挥作用。研究解决这一问题,是精益生产研究的方向之一。本文主要以推行精益生产方式的A公司为研究对象,重点分析A公司现场一线精益生产管理的现状,通过问卷调查、头脑风暴、5WHY分析等问题分析决策模型,发现主要问题是现场员工对精益的接受度和应用意愿较低。产生的根本原因是现场员工不能从整体上看到精益全过程,没有对其合理分解模块化,没有标准步骤指导,流程制定缺乏员工参与,以及员工欠缺实际操作体验和有效沟通。并提出相应的解决办法,即将现场的精益生产管理标准化,整理出现场适用的精益模块,并将这些模块进行标准化和工具化,帮助一线员工掌握和应用。具体的方案是:引入模拟工厂的设计,将标准化后的精益模块有机嵌入到模拟工厂各生产运营环节,通过一线员工实际操作,有效地掌握标准化后的精益生产方式。方案实施后,一线员工操作模拟工厂时,能够主动应用标准化后的精益模块,生产效益获得了显著的提升。这表明对A公司精益生产管理现场标准化研究取得了初步的成功,并具备推广应用的价值。