文本的主要内容主要分为二部分:对APQP及IDEF相关理论的阐述,然后运用此方法以实际生产过程为例进行分析。主要目的就是通过IDEF系统建模方式使APQP在实际工作中得以应用,让更多的企业得以借鉴。本文首先介绍了APQP的发展背景,由此得知这种模式在当今世界范围内被使用的广泛性以及在我国企业使用的必然性。随后介绍了APQP的目的是做到提前对产品开发过程中出现的问题进行“预防”,把产品开发过程分为五个阶段,在每个阶段都有不同的方法对过程进行控制。在产品设计开发阶段就用FMEA对产品开发的流程进行详细的分析,找出过程中可能存在的潜在失效模式,并及时的进行改善、提出新的措施。在产品开发过程阶段,则运用MSA、SPC对产品开发过程进行监控,MSA主要是针对测量系统的分析,从线性、重复性与再现性等多角度去验证测量系统的稳定性。SPC主要是针对过程中工序的稳定及能力进行控制,控制图是SPC的主要手段。通过搜集到的数据进行绘图,进而通过点的分布所呈现的规律,来判断工序的稳定性及是否具备充足的过程能力。APQP是一种循环的工作方法,是在生产过程中持续不断的进行的。发现问题马上解决,提出新的预防措施;再发现问题再解决,始终保持着不间断的“预防”。随后介绍了IDEF建模的原理,主要涉及到本文所用的两种建模类型IDEF0和IDEF3。IDEF0是功能建模,使得系统层次层层划分,各部分的功能得以详细体现的模型。IDEF3则是过程流描述,针对于某一过程进行逻辑和时间上的描述,也可以说是对IDEF0很好的一个补充。最后以某铸造厂为实例,详细的描述了以上方法的实施过程并进行了总结,最后对下一阶段的工作进行了展望。