本文采用不同真空熔烧工艺(熔烧温度)在45<＃>钢基体表面制备稀土镍基碳化钨复合涂层，借助扫描电子显微镜、金相显微镜、能谱仪等检测手段，对涂层的表面形貌、组织结构以及各相的化学成分进行了观察分析，并利用洛氏、显微硬度计和箱式电阻炉研究分析了复合涂层的硬度和热疲劳性能，从而优化出最佳真空熔烧工艺，结果表明： (1) 在1160～1220℃之间，随熔烧温度的升高，扩散层变宽，镍基合金与碳化钨之间的反应变得充分，在1200℃时，涂层的表面质量最好，涂层与基体的元素扩散最明显，涂层组织均匀细小；在最佳熔烧工艺1200℃下，CeO<,2>添加量为0.75％时，涂层和基体之间的互熔结合最好，涂层中的气孔、裂纹等缺陷最少。 (2) 熔烧温度对硬质相WC在涂层中的形貌和分布形式以及与镍基合金反应影响很大，1200℃时涂层组织细小、均匀，熔合好，硬度最高；最佳熔烧工艺1200℃下0.75％CeO<,2>添加量涂层的硬度最高。 (3) 在确定的最佳熔烧工艺1200℃下，在750℃以下循环时，除了1.0％CeO<,2>涂层以外，其余各含量CeO<,2>涂层热疲劳性能均好于未添加CeO<,2>的涂层，其中添加O.75％CeO<,2>使涂层晶粒细化，减少了涂层中的缺陷，涂层的抗热疲劳性能最好。热疲劳失效主要是由于热应力和相变应力引起的，热疲劳破坏主要出现在涂层内部，且裂纹在扩展过程中，遇到块状WC，以穿过机制为主。