随着东部油田相继进入采油后期,各油田油井的生产环境不断恶化,在油、气、水及各种腐蚀介质的共同作用下,抽油杆更容易因腐蚀而发生脆断,造成严重生产事故。因此,寻求一种切实可行的防腐方法备受人们关注。本文选择热浸镀铝锌硅镀层的方法来提高35CrMo抽油杆的耐蚀性,分析助镀剂配比对镀层质量的影响;研究铝锌镀层形成机理以及工艺参数、Si含量对镀层的组织结构、厚度和耐蚀性的影响规律;探讨添加剂Mg与协调热处理对镀层耐蚀性的影响。以NH₄Cl、NaF、SnCl₂和ZnCl₂为水溶液助镀剂组分,采用正交试验方法,研究助镀剂对镀层质量影响,试验表明最佳配比为:25wt%NH₄Cl,0.5wt%NaF,1wt%SnCl₂,30wt%ZnCl₂。为了防止镀液金属过度侵蚀35CrMo抽油杆基体而改变其尺寸精度,试验选择镀液Si含量为1.2wt%。此时镀层从里到外可以分为两层,即中间灰白色化合物合金层和外侧灰白铝锌层。通过XRD分析,中间化合物层的主要成分是Fe2Al5、FeAl3以及Al0.5Fe3Si0.5,外侧是富铝枝晶ɑ相和枝晶间隙富锌β相层。热浸镀55%Al-Zn-1.2%Si前后腐蚀失重率之比5.9:1,自腐蚀电流密度之比为3:1,表明镀层具有极佳的耐蚀性。而随着热浸镀温度升高、时间延长,镀层中间化合物层厚度呈先增大后减小趋势,分析其生长近似为两个阶段,初期的无溶解生长,动力学方程为x2=4Dt,后期的有溶解生长,溶解方程为（？）。利用上述试验结果,获取满足应用时的工艺参数:630℃×4min,此时中间合金层的厚度是22.2μm,硬度是352HV。并针对35CrMo镀件形状,建立圆柱状镀件热浸镀数学模型,得出提拉速度（？）。为进一步提高镀层的耐蚀性,在55%Al-Zn-1.2%Si镀液中加入质量分数不同的添加剂Mg,研究发现:Mg可以强化镀层晶界、均匀镀层组织,可抑制形成粗大的铁锌脆性相化合物,含量为2wt%时镀层耐蚀性最佳,使静态腐蚀速率从0.33g·m-2·d-1降至0.16g·m-2·d-1,自腐蚀电流密度从18.125μA·cm-2降至10.317μA·cm-2。采用淬火+热浸镀+高温回火协调处理工序,中间化合物层厚度从22.2μm增加到79.49μm,有助于耐蚀性的提高。可能因出现脆性相中间合金化合物层,处理后镀件力学性能略有下降,抗拉强度σb从832.67Mpa降至805Mpa,延伸率δ从26.6%降至22.6%。