目前单一金属材料已经不能满足科学技术的日益发展，复合材料的出现解决了目前对于材料综合性能要求高的问题，因而对于复合材料的研究成为了目前研究的重点，尤其是在制造工艺、使用性能以及结合机理的研究上。本课题采用应用最多的奥氏体不锈钢（SUS304）和碳钢（Q235）进行连接研究，借鉴化工、表面工程等学科知识，应用表面电镀镍来达到预防高温过程中产生氧化铁皮的目的，分析检测了镀镍层高温保护作用，为试验提供了依据；使用扩散连接技术，采用用显微镜观测和硬度检测，分析了结合机理和使用性能，确定了试验参数；对比真空轧制和非真空轧制，凸显出非真空轧制的优势，总结了真空轧制产生缺陷的原因，尤其对夹渣中氧化铁皮进行了详细分析；实现了非真空状态下的轧制连接，采用光学显微镜和电镜分析组织变化，确定元素的影响效果，总结出了连接机理。通过本课题得到如下结论：（1）镀镍层具有很好的高温（1100℃以下）保护效果，完全实现高温下非真空的轧制连接；（2）确定了镀镍层基材的扩散连接最佳工艺：温度：800℃，压力：30MPa，真空度：10Pa，保温时间：0.5h。（3）分析了镀镍层的存在促进了扩散连接强度，减少了真空设备的负担，阻止不锈钢与碳钢生成的Cr-C化合物，提高了复合板的耐腐蚀性。（4）主要从制坯工艺和轧制过程进行分析总结真空轧制连接产生缺陷的原因，为防止缺陷提供了理论基础。（5）实现了非真空状态下的轧制连接，分析了轧制结合机理，确定了镀镍层存在对于轧制工艺的作用，检测了合金元素对于轧制结果的影响。最终实现了简化连接步骤，降低使用成本，增强生产效率，具有现实经济意义。