金属塑性加工正在向先进制造技术方向发展。“精密成形”、“近净成形”乃大势所趋。挤压特别适合生产杯、筒、杆等轴对称零件，且加工余量少，内部组织致密，尺寸精度较稳定，已经成为塑性加工的一个发展方向。其中，热挤压工艺虽然有一定的应用历史，但其应用面并不宽。本研究正是对这种发展趋势的一种反映和促进。 半轴套管是汽车后桥上一个重要的保安件，在汽车的运行过程中，承受着多种复杂的交变应力。因此，半轴套管质量的好坏，对于保证车辆的行驶安全，提高经济效益有着十分重要的意义。 JX1030半轴套管体现行的工艺是落后的胎模锻，其内孔需依靠切削加工来完成，费时费力，材料的利用率低，未能充分发挥热锻精密成形的优势。 本文在分析国内外近年来采用的各种成形工艺的基础上，开发了JX1030半轴套管体挤压精锻工艺，并对成形过程进行了数值模拟和物理模拟研究。论文的主要工作有如下几个方面： 1．工艺创新 针对JX1030半轴套管体的结构特点，开发了在常规设备条件下，以圆棒材为坯料，用镦粗—反挤压和扩径—正挤压两道复合工序相结合的热挤压精锻新工艺。新工艺与胎模锻相比，具有明显的技术经济效益。 2、CAD建模 用Pro／E软件实现模具零件的三维造型、参数化设计，方便了修改，提高了建立模具几何分析模型的工作效率，并为模拟和仿真的顺利进行打下了基础。 3、数值仿真 应用DEFORM软件，对JX1030半轴套管体的挤压成形过程进行了模拟分析。观察到了镦粗—反挤压过程中凹模大头直径的改变出现的“扩径”和“缩径”现象，分析了形成原因，提出了相应的解决措施。研究结果能够用来指导工艺实践，从而缩短产品开发周期，提高产品质量。 4、物理模拟研究 在实验室条件下，对JX1030半轴套管体挤压精锻成形过程进行了物理模拟研究，挤压件顺利成形，证明JX1030半轴套管体能够通过挤压精锻工艺实现精确成形。 5．设计了生产用主要模具。设计了生产用镦粗—反挤压模具。 本研究丰富了挤压变形的内容和理论，开发了JX1030半轴套管体的挤压精锻成形工艺，并进行了数值仿真和变形分析，为类似结构零件的挤压成形提供了借鉴和参考。