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聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂消泡剂不仅结合了聚醚消泡剂水溶性好、可耐高温、耐强碱性等优势，而且还融合了有机硅表面活性剂的消泡快、抑泡久、无毒性、环保性强等优点。但纯的聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂作为消泡剂使用，对工厂来说经济成本太高，所以我们在保证其消泡、抑泡性能不降低的前提下，用价格低廉的其他类型表面活性剂与其进行复配，降低工业消泡剂使用的成本，提高企业经济效益。因此本文分别通过缩合反应和硅氢加成法相应地合成了Si-O-C型和Si-C型聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂及其消泡剂，优化了两种不同反应方法的合成条件并探究了EO（聚氧乙烯基团）、PO（聚氧丙烯基团）对其消泡剂的消泡性、抑泡性的影响。同时将七甲基三硅氧烷与八甲基四硅氧烷分别与烯丙基聚氧乙烯醚进行硅氢化反应，并对其对应产物TRSE（聚醚改性七甲基三硅氧烷表面活性剂）和TESE（聚醚改性八甲基四硅氧烷表面活性剂）进行了结构性能关系研究，通过测定其溶液的表面张力和接触角，针对表面活性剂分子中EO基团数的变化与其表面活性变化的关系进行了规律性总结。首先，以缩合法和硅氢加成法分别合成了Si-O-C型和Si-C型聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂。并依次对反应条件中的反应温度、反应时间、物料配比、催化剂用量的影响以及硅油的含氢量、烯丙基聚醚分子量对产品性能的影响，分别得到了两种不同类型反应的优化合成工艺，分别是：硅醚比为1∶1.2，催化剂用量为0.4%，100℃下加热回流反应10小时；聚硅氧烷与烯丙基聚氧乙烯聚氧丙烯醚的摩尔比为1∶1.2，催化剂用量为0.2%，反应温度控制在100～110℃反应4～5h。其次，针对TRSE与TESE的表面张力、接触角与其自身EO基团数之间的关系进行探究，得出结论：对于TRSE而言，当EO范围为6～10时，其γcmc变化不明显，当EO≥12时，其γcmc急剧增加；对于TESE而言，EO数为8时，其cmc和γcmc均出现最低值。同时针对产物分子中的EO、PO基团数对产物表面活性及对其相应消泡剂的消泡、抑泡性能的影响也进行了探讨。最后，探索出聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的最佳制备工艺为：将气相二氧化硅用疏水处理剂八甲基环四硅氧烷（D4）处理，用量为体系总量的0.2%，乳化剂选择Span-60与Tween-60作为复合乳化剂，增稠选择羟乙基纤维素，按比例将去离子水、硅膏（自制）、复合乳化剂、增稠剂加入到聚醚改性聚硅氧烷表面活性剂产物中，经混合、搅拌和控温加热后，最终得到两种消泡剂，即S-7型和S-8型聚醚改性聚硅氧烷消泡剂，复配产物均显示出良好的性能。