摩擦磨损是构件的三大失效形式之一,据估计,消耗在摩擦过程中的能量约占世界工业能耗的30%。目前,多采用表面工程技术在零部件表面涂镀一层具有减摩功能材料的涂层,以达到减摩耐磨的效果,其中,自润滑复合涂层以其优异的润滑效果而越来越受到广大科研工作者的注意。本文以等离子喷涂、激光重熔及激光熔覆为手段,分别制备了添加C纤维、SiC晶须、片状石墨、TiC+TiB₂及金属Mo的自润滑涂层,采用SEM、XRD、EDS等对涂层的显微组织、物相进行表征;测试了涂层在室温和200℃下的摩擦学性能,对摩擦磨损后的形貌进行分析,得出不同润滑剂条件下的磨损机理。1、在TiCN陶瓷涂层中添加C纤维、SiC晶须、片状石墨均可以改善涂层的耐磨减摩性能,在室温条件下,最佳组分TiCN+6%SiC晶须+5%片状石墨复合涂层的减摩耐磨性能最佳,摩擦系数为0.32;在200℃条件下复合涂层仍有优异的摩擦学性能;在润滑油润滑条件下,由于晶须的桥连作用减少了因为疲劳磨损导致的脱落,使复合涂层仍然有较低的摩擦系数,摩擦系数为0.1左右。2、经过重熔后,涂层更加致密,摩擦学性能更好,最佳组分涂层重熔后,摩擦系数基本不变,但磨损失重比未重熔降低70%。重熔前后磨损失效形式均为疲劳磨损、黏着磨损和氧化磨损并存,片状石墨膜与摩擦磨损中生成的氧化膜起到协同润滑的作用,以此达到减摩耐磨的效果。3、激光熔覆制备Ni60+Ti+B₄C+Mo涂层的最佳功率为1600W,最佳粉末配比为Ni60+20%（Ti+B₄C）+5%Mo。Ti+B₄C粉在熔覆过程中原位生成TiC和TiB₂硬质相,Mo原位生成Mo₂C硬质相,可显著提升涂层的减摩耐磨性能。磨损失效形式为磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损并存。（TiC+TiB₂）+Mo涂层的减摩机理为:软基体上均布的硬质相在摩擦磨损过程中起到主要的承磨作用,加入的Mo可以起到减摩的作用。