在经济全球化的背景下,企业在获得快速发展的机遇的同时,也面临着成本上升,市场需求多样化等诸多挑战,这使得企业获利能力下降。迫使企业在生产组织过程中,必须选择适合产品特性的生产流程,从而帮助企业控制成本,提高企业生产效率、让企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。精益生产则是优化生产流程,解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。精益生产是一种文化,是一种思维方式,是一种全面的经营哲学而不是孤立零散的概念。精益生产是以顾客利益作为生产起始点,在生产过程中通过识别价值流,重新定义企业活动,通过顾客需求拉动价值流,不断改善、消除浪费,降低生产成本、提高产品质量确保企业在市场竞争中的优势。本文在理论研究的基础上,分析T公司在生产F产品时生产工艺流程面临的困境,通过研究价值流图析法,结合相关精益生产方法的应用,有效减少了在制品库存及等待时间,提升了设备利用率,使生产周期和生产效率得到一定程度的改善。首先,本文对精益生产理论,价值流图析和看板管理的执行方法进行深入研究。在理论指导下,对T公司F产品生产工艺流程现状调研,在明确公司生产目标后,通过分析得出F产品生产工艺流程改善的必要性,在改善过程中应用价值流图分析和看板管理等精益改善工具的迫切性。其次,对F产品目前生产工艺流程的物流、信息流等数据进行收集整理,建立当前价值流图。在对当前价值流图分析的基础上,进行工艺流程改善研究,设计未来价值流图。在对未来与当前的价值流图进行对比分析后,结合5S、自动化、节拍时间、生产线平衡、超市拉动、看板管理等方法制定出F产品生产工艺流程优化方案。最后,为优化方案实施建立制度体系,指出优化方案的实施要点,并对优化方案实施后的效果建立考核办法。本文的研究是对T公司改善工艺流程,提高生产效率、缩短生产周期,实现生产过程的准时化、实时化的一次尝试,对其它企业实现精益生产有一定的借鉴意义和指导作用。