轴承保持架是一种典型的注塑加工零件，收缩是其制造过程中存在主要问题。制品由收缩引起的形状偏差会严重影响产品的质量。注塑成型过程是一个高度非线性、时变性的多参数作用过程。由于此过程具有多个参数相互作用并随时间变化的特性，所以每个参数对最后制件质量的优劣都具有不同程度的影响。为了减少最终制件的质量缺陷，提高生产质量，需要对整个成型周期中工艺参数进行检测控制，使对最终制件质量影响较大的工艺参数能保持在最佳范围内，从而确保制件质量达到最优。 本文在全面分析了注塑成型收缩的理论与实验研究方法和现状的基础上，结合注塑制品的生产实际和模具设计要求，深入讨论了注塑成型中的材料特性、工艺条件及模具结构设计等因素对制品收缩的影响及各因素间的相互作用关系。针对目前的注塑成型收缩率预测方法及模具设计时收缩率计算的不足，应用CAE模拟技术及Moldflow等软件工具，对LM-25轴承保持架成型工艺进行仿真模拟，研究了注射压力、注射速度、模具温度、熔体温度等因素对填充率的影响。本研究将LM-25轴承保持架注塑件的数值仿真模拟结果应用于正交试验，通过极差分析方法，综合考察评价了多个工艺参数对注塑收缩变形量的影响，获取了最佳的工艺参数组合。同时，还研究了不同工艺参数对注塑过程收缩变形的影响程度。研究结果表明：除注射时间外的其它工艺参数如注射温度、保压时间等参数对收缩量控制同样起到不可忽视的作用。在实际生产中，应用最优工艺参数成型的塑件合格率较高，减少了二次加工的几率和成本，证实了仿真模拟结果与实际基本吻合，产生了明显的经济效益。