外缘翻边是钣金加工过程中的常见塑性变形工艺,利用数控渐进成形技术可以快速加工出所需尺寸的翻边工件。渐进成形外缘翻边过程中的成形规律研究,对于推动该工艺在实际生产中的使用具有重要的指导意义。本文基于DYNAFORM有限元分析软件,构建1060铝数控渐进成形外缘翻边模型,通过数值模拟与实体实验相结合的研究方法,探究不同直径和不同厚度的金属板料在渐进成形外缘翻边过程中的成形规律。探讨了工具头直径、加工路径、轴向进给量和进给速度等工艺参数对成形结果的影响,分析不同尺寸翻边工件成形后的壁厚分布状态,归纳出壁厚分布呈现出的三种变化趋势:线性增厚,曲线增厚和中部减薄。同时设定了不同尺寸下的临界翻边直径作为单道次成形的判断依据,对于不符合单道次成形条件的毛坯尺寸,应增加成形道次并优化成形路径。对单道次渐进成形的翻边高度进行了研究,得到了修正的翻边高度计算公式。对临界翻边直径和翻边高度进行了参数化研究,整理出不同尺寸下的临界翻边直径以及翻边高度拟合公式,设计并优化了两道次渐进成形外缘翻边的成形路径。确定在两道次加工过程中,第一道次的变形量应大于第二道次变形量,研究表明圆弧直线路径对金属板料两道次成形后的壁厚状态有较好的提升效果。在一定范围内,使用两道次圆弧直线成形路径可以对毛坯直径较大的金属板料进行成形,有效避免单道次成形过程中会出现的壁厚减薄和起皱现象,扩展了渐进成形外缘翻边的成形范围。同时得到两道次加工过程中不同尺寸金属板料的临界翻边直径和翻边高度计算公式,为渐进成形外缘翻边参数化提供了数据支撑。