连续采煤机是应用于井下巷道掘进、露天煤矿开采以及房柱式采煤的煤矿专用装备,随着采煤技术的提高,对连采机的要求也越来越高。在截割煤岩过程中,截割臂带动滚筒进行运动,截齿对煤岩直接施加作用力,完成煤岩的截割过程。在整个过程中,连采机截割臂受到了较大的应力,直接与煤岩接触的截齿的损耗量最大。本论文以连采机截割部为研究对象,通过对端盘的参数化建模、截齿安装角与侧向角的仿真研究、截齿疲劳寿命分析、截割臂截割过程中应力分析、截割部优化设计等几方面的研究,有效预测截齿的使用寿命,优化截割臂的安装位置,实现截割部的安全可靠运行。主要研究成果如下:利用VB语言,基于Solid Works软件对截齿、齿靴、齿座和端盘体进行二次开发,将零部件尺寸进行参数化,建立各个部件尺寸之间的关系,研究人员可根据实际研究情况对模型进行修改和自动装配,提高了研发效率,极大减轻了研究人员的劳动。利用离散元软件EDEM对截齿安装角与侧向角进行研究分析,分别得出了截齿安装角与侧向角对截割阻力和截割比能耗的影响规律,确定安装角为45°时截割阻力和截割比能耗最小,随着侧向角的增大截割阻力与截割比能耗均呈现逐渐增大的趋势。采用workbench软件对滚筒和截齿进行受力分析,得出截齿齿尖与齿座所受的应力较大。利用Ncode模块读取静力学分析结果,施加载荷谱和材料属性,对其进行疲劳寿命分析,有效的预测了截齿的使用寿命。截割臂分为平截割臂与斜截割臂两部分,利用workbench软件对截割部截割煤岩过程进行受力分析,并对起升油缸在截割臂上安装位置进行优化,得到了当起升油缸安装在斜截割臂上时,随着安装位置接近平截割臂与斜截割臂的交汇处,斜截割臂所受的应力值先增大后减小,整体呈现减小趋势;当起升油缸安装在平截割臂上时,安装位置对截割臂的应力影响较小。确定在满足截割高度的同时使截割臂受力最小的位置为起升油缸安装在斜截割臂与平截割臂的交汇处。